1.系統簡介
目前國內煤泥干燥技術主要是高溫煙氣干燥技術，該技術采用燃煤熱風爐產生高溫煙氣作為熱源，在回轉圓筒干燥機內對煤泥進行干燥，所需煙氣量大，熱量損失多，環(huán)境污染嚴重。隨著環(huán)保政策的加強，高溫煙氣干燥系統還需要加裝尾氣脫硫脫硝裝置，增加了整個系統的投資和運行成本。
針對煙氣干燥煤泥的上述缺點，我公司研發(fā)成功采用內熱式蒸汽回轉干燥機作為主設備的蒸汽回轉煤泥干燥技術。該技術節(jié)能環(huán)保，綠色高效，是國內煤泥干燥技術的一大創(chuàng)新，*了國內煤泥干燥行業(yè)大型蒸汽類回轉類項目的空白。
隨著國家環(huán)保政策日益嚴格及貫徹，該項技術將會獲得更多的應用及更好的發(fā)展前景。
本工藝采用內熱式蒸汽回轉干燥機對濕煤泥進行間接干燥，煤泥干燥環(huán)境本質安全。濕煤泥通過打散料倉、皮帶輸送機、螺旋輸送機進入蒸汽回轉干燥機內，隨筒體的轉動與干燥機內部的蒸汽換熱管接觸，進行換熱干燥，并逐漸向出料端移動，干燥合格的煤泥排出筒體外。煤泥蒸發(fā)出來的水分由攜濕氣體帶出，由引風機經過水浴除塵器凈化后外排。
2、技術特點
2.1環(huán)保
類比國內煤泥主流干燥工藝煙氣回轉，內熱蒸汽回轉沒有煙氣，不用脫硫脫硝；并且除塵采用袋式或者電除塵，也沒有廢水產生。所以整個工藝沒有“三廢”產生，*符合國家的環(huán)保排放標準。
上述機理圖中可以看出，出去氣態(tài)水有極少部分粉塵帶出，無其他排放，而氣態(tài)水的粉塵則有除塵器處理，排放濃度不大于30mg/m3。
2.2安全
熱源采用蒸汽，換熱方式為間接換熱，采用低壓蒸汽即可，要求壓力不小于0.4Mpa，溫度不高于300℃。
并且系統沒有空氣進入設備內部，設備內部為煤泥蒸發(fā)出來的水分，該氣態(tài)水由引風機單引。
由于沒有空氣進入設備內部，不僅降低一部分能耗，并且粉塵攜帶濃度極低。
結合上面三個特點，系統內部低溫度、低氧含量、低濃度，比起傳統煙氣煤泥干燥，安全性有了本質的提高。
2.3 節(jié)能
節(jié)能主要來源于兩點：一是采用蒸汽熱源間接換熱，傳熱機理為熱傳導；二是采用抽濕工藝，系統風量低，風機的功率低。
和傳統煙氣工藝對比，能耗參數如下：
蒸汽回轉工藝 | 煙氣回轉工藝 | |
能耗 | ~0.4噸整體/噸產品 | ~41.3kg標煤/噸產品（標煤熱值7000kcal/kg） |
電耗 | ~15.5kwh/噸產品 | ~21.5kwh/噸產品 |
人工 | 1人/班 | 2人/班 |
并且蒸汽換熱后的冷凝水可回收利用。
3.主機介紹
在該干燥工藝當中，主干燥機采用的是蒸汽回轉干燥機，該干燥機是我公司進行了大幅度技術升級的干燥工藝。
在國內，我司*將蒸汽回轉煅燒機應用于電力系統內，為某電廠15萬噸/年的褐煤提質工程。工作范圍為工程設計、成套設備供貨、安裝、調試、驗收等。
在國內，我們公司*將蒸汽回轉煅燒機應用于某礦業(yè)集團50萬噸/年的石膏煅燒工程上，于2006年正式投入使用并取得圓滿成功。石膏粉的各項指標滿足紙面石膏板所需石膏粉的質量要求。
同比對照進口的一臺煅燒機，原來設計的煅燒機存在著設備結構比較復雜，比較笨重等不足。在保留了原來成熟結構的同時，我們借鑒了進口煅燒爐的優(yōu)點對該煅燒機進行了優(yōu)化設計。
我司已經有產能為20噸/小時-150噸/小時的煤原料蒸汽回轉煅燒機技術，設計圖紙完備，加工工藝齊全，工裝設備完善。
到目前為止，我公司將蒸汽回轉應用在了精鐵礦粉（10萬噸）、螢石（30萬噸）、黃金礦粉（8萬噸）、褐煤（15萬噸）等項目，均獲得成功，擴大了適用范圍。
山東天力干燥股份有限公司經過*分析研究和工程應用，建立了一套完善的回轉窯處理工藝，形成自己的核心技術和裝備。
4.生產參數
主要指標：
1. 單套干燥系統處理規(guī)模：50萬噸/年~200萬噸/年
2. 煤泥初水分：25%～35%
3. 產品終水分：10%～13%
4. 產品熱值： 3500～4000Kcal/kg,可進電廠鍋爐摻燒。
5. 粉塵指標： <30mg/Nm3
6. 產品粒度：10-40mm
