淮安一體化電鍍廢水處理設(shè)備承重力強(qiáng)

電鍍污水處理是指對電鍍工業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水進(jìn)行凈化和處理，以達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)或者循環(huán)利用的要求。電鍍污水含有大量的重金屬離子、有機(jī)物質(zhì)和酸性物質(zhì)等污染物，如果直接排放或未經(jīng)處理就循環(huán)利用，會對環(huán)境和人類健康造成嚴(yán)重危害。因此，進(jìn)行電鍍污水處理是非常重要的環(huán)保工作。

電鍍污水處理涉及到多種處理工藝和技術(shù)，需要經(jīng)過預(yù)處理、主處理和深度處理等階段。下面我將對這些工藝進(jìn)行詳細(xì)介紹，并分別闡述其原理和操作流程。

一、預(yù)處理階段

1. 油脂分離

電鍍污水中常含有大量的油脂、乳化液和懸浮物等，首先需要進(jìn)行油脂分離處理。通常采用物理方法，如板式油水分離器或離心分離器，通過重力分離或離心作用將油脂和懸浮物從水中分離出來，從而凈化水質(zhì)。

2. 中和處理

電鍍過程中常使用酸堿溶液，因此廢水中可能含有大量酸性或堿性物質(zhì)。中和處理是將廢水的酸堿度調(diào)整到中性的過程，通常采用加入中和劑的方式，如石灰、氫氧化鈉等，使廢水的pH值接近中性，以便后續(xù)處理。

3. 沉淀處理

在沉淀處理階段，通過加入適當(dāng)?shù)某恋韯?，如聚合氯化鋁、聚合硫酸鐵等，使廢水中的重金屬離子和懸浮物發(fā)生沉淀反應(yīng)，從而去除重金屬離子和部分懸浮物。

4. 過濾

經(jīng)過沉淀處理后的廢水中仍可能存在微小的懸浮物，需要進(jìn)行過濾處理。常見的過濾設(shè)備包括砂濾器、活性炭過濾器等，通過過濾器的作用，進(jìn)一步去除殘留的懸浮物和顆粒物質(zhì)，提高水質(zhì)的凈化度。

二、主處理階段

1. 化學(xué)沉淀

化學(xué)沉淀是指通過加入適當(dāng)?shù)幕瘜W(xué)藥劑，如聚合氯化鋁、聚合硫酸鐵等，與廢水中的重金屬離子發(fā)生沉淀反應(yīng)，形成不溶性沉淀物，從而去除廢水中的重金屬離子。這是電鍍廢水處理中常見的重要處理工藝。

2. 活性炭吸附

活性炭具有較強(qiáng)的吸附性能，可以有效去除廢水中的有機(jī)物質(zhì)和部分重金屬離子。將廢水通過活性炭床，有機(jī)物質(zhì)和其他污染物質(zhì)會被吸附在活性炭表面，從而凈化水質(zhì)。

3. 離子交換

離子交換是利用離子交換樹脂吸附廢水中的離子污染物，如重金屬離子和其他離子物質(zhì)。通過將廢水通過離子交換樹脂層，使得廢水中的離子污染物被樹脂吸附，實現(xiàn)對離子的去除。

4. 膜分離

膜分離是利用微孔膜、超濾膜等膜材料，將廢水中的有機(jī)物質(zhì)、微粒和重金屬離子等物質(zhì)進(jìn)行截留分離。膜分離工藝具有高效、節(jié)能的特點，可以有效提高廢水的凈化效果。

三、深度處理階段

1. 高級氧化

高級氧化是指利用臭氧氧化、紫外線光解等高級氧化技術(shù)，對廢水中的難降解有機(jī)物質(zhì)進(jìn)行氧化分解。這些技術(shù)能夠高效地去除廢水中的有機(jī)物質(zhì)，提高水質(zhì)的凈化度。

2. 膜技術(shù)

膜技術(shù)包括反滲透、納濾等技術(shù)，通過高分子膜的選擇性截留作用，進(jìn)一步去除廢水中的微小顆粒、離子和有機(jī)物質(zhì)，得到更純凈的水質(zhì)。

淮安一體化電鍍廢水處理設(shè)備承重力強(qiáng)

3. 再生利用

經(jīng)過上述處理工藝后的水質(zhì)可以進(jìn)一步進(jìn)行再生利用，如用于生產(chǎn)過程再循環(huán)利用、沖洗清洗等。這樣不僅節(jié)約了水資源，還減少了對環(huán)境的污染。

　與其他類型的廢水不同的是，乳化液廢水水量極小，有大量的油以及化學(xué)需氧量存在于水體當(dāng)中，并且水中的油基本上統(tǒng)一表現(xiàn)為乳化狀態(tài)。相比之下，冷軋含油的水量則明顯大得多，有大量游離油、分散油存在于水體當(dāng)中。因含油廢水來源之間存在較大差異性，因此導(dǎo)致存在于水體中的油污染物在成分、存在狀態(tài)等方面也會出現(xiàn)明顯差異，故而在對其進(jìn)行深度處理的過程中需要結(jié)合實際情況采用與之相對應(yīng)的處理工藝技術(shù)。通常情況下，乳化液廢水的酸堿值在6到8之間，每升乳化液廢水中會含有500到2000mg的油，其化學(xué)需氧量則在5000到20000mg之間。粒徑則一般在20μm以內(nèi)，而含油廢水的酸堿值則在8到12之間，每升含油廢水中會含有50到300mg左右的油，其化學(xué)需氧量則在500到2500mg之間，粒徑則大多在20到60μm之間。

　　2、冷軋含油和乳化液廢水深度處理的回用工藝分析

　　2.1 工藝流程

　　在采用回用工藝對冷軋含油和乳化液廢水進(jìn)行深度處理的過程中，首先需要處理乳化液，在將乳化液廢水引入至調(diào)節(jié)池中，對其水質(zhì)、水量等進(jìn)行相應(yīng)調(diào)節(jié)之后，將適量的破乳劑添加其中，使得乳化液廢水可以在調(diào)節(jié)池內(nèi)完成化學(xué)破乳，初步實現(xiàn)分離油與水。隨后利用氣浮過濾的方式，將殘留在乳化液廢水中的懸浮物、機(jī)械性雜質(zhì)等一并過濾干凈，在將處理后的乳化液廢水引入循環(huán)池中，利用不銹鋼膜超濾系統(tǒng)對其進(jìn)行過濾處理之后，使之可以一同與冷軋含油廢水進(jìn)行處理。

　　在處理冷軋含油與乳化液廢水的過程中，則同樣在將廢水引入至調(diào)節(jié)池之后，利用提升泵將其向一級含油廢水絮凝池進(jìn)行運送，同時將適量的化學(xué)絮凝劑投入其中，待廢水經(jīng)過處理并進(jìn)入到氣浮池之后再進(jìn)行相應(yīng)的氣浮處理。此時廢水經(jīng)過自流將自動進(jìn)入到第二座絮凝池和第二座氣浮池，同樣再經(jīng)過二次處理之后的廢水，將通過冷卻塔進(jìn)行冷卻。隨后流入到一級生物接觸氧化池中，用于對存留在廢水中的大量化學(xué)需氧量進(jìn)行降解處理。此時的廢水將流入到一級高密度沉淀池中完成分離泥和水的處理。濃度較高的污泥將直接進(jìn)入濃縮池，而濃度較低的污泥則需要先進(jìn)入一級接觸氧化池，待其濃度提升至一定水平之后再進(jìn)入濃縮池中進(jìn)行相應(yīng)處理。而分離之后的廢水則在完成二次化學(xué)需氧量降解處理之后，從二級沉淀池中排出，等待深度處理。

　　2.2 應(yīng)用案例

　　本文通過選擇以某工廠處理冷軋含油和乳化液廢水為例，該工廠中的冷軋含油和乳化液廢水水量分別為15m3/h和450m3/h,其在通過利用一二級氣浮池、含油廢水調(diào)節(jié)池、一二級生物接觸氧化池等一系列設(shè)備完成對冷軋含油和乳化液廢水的處理之后，其化學(xué)需氧量分別下降至每升2000mg和每升500到1000mg，特別是在使用超濾膜處理之后，乳化液廢水中含油量每升之后不到50mg，而冷軋含油中的油量也從原來的每升100mg左右下降至現(xiàn)在的不足1mg，去除率分別達(dá)到了92%和98%。在利用回用工藝對冷軋含油和乳化液廢水進(jìn)行深度處理之后，其處理后的廢水中的化學(xué)需氧量每升不足10mg，油量幾乎沒有，回收率達(dá)到了90%以上。冷軋廢水在深度處理前的酸堿值在6到9之間，電導(dǎo)率在100μS/cm以內(nèi)，濁度不足1NTU，油量則為每升0.3mg左右。但在采用回用處理工藝對其進(jìn)行深度處理之后，冷軋廢水的酸堿值則可以有效控制在6.5到7.5之間，其電導(dǎo)率仍然保持在100μS/cm以內(nèi)，濁度則不足0.3NTU，油量從原來的每升0.3mg左右迅速下降至0mg，其處理成效十分明顯。