慈溪印染污水處理一體化設備工程師調(diào)試

　對于印染行業(yè)來說，存在嚴重的水資源浪費現(xiàn)象與廢水排放問題。隨著社會的可持續(xù)發(fā)展和人們環(huán)保意識的增強，印染廢水的處理問題成為社會關注的重點，政府部門也加大了廢水處理的力度。反滲透膜處理回用技術的應用有效解決了印染廢水的處理問題，并將印染廢水轉變?yōu)槟軌蛴糜谟∪井a(chǎn)品的生產(chǎn)用水，真正實現(xiàn)了印染行業(yè)水資源的循環(huán)再利用，促進了印染行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。因此，對印染廢水反滲透膜處理回用技術的研究是很有必要的。

　　1、印染廢水反滲透膜處理回用技術的分析

　　1.1 技術原理

　　反滲透膜是主要根據(jù)壓差作用將料液進行選擇性分離的一種薄膜，反滲透膜的材料是納米級分離材料，反滲透膜可以截流所有離子。在經(jīng)過反滲透膜的處理之后，離子與大部分有機物都不可以透過膜形成濃縮液，而透過膜的水分子可以變?yōu)橥肝鲆?，進行回收再利用。

　　1.2 技術的應用

　　因為印染用水對水質(zhì)的要求比較高，所以需要采用反滲透膜進行廢水處理，實現(xiàn)廢水回用。廣州某紡織公司采用印染廢水反滲透膜處理回用技術進行廢水處理，主要的處理方案如下：首先對印染廢水進行達標處理，通過反滲透膜對部分達標的印染廢水進行除鹽處理，確保印染用水滿足高級印染工序的標準要求。具體而言，該紡織公司的技術應用流程如下：首先，印染廢水達標處理。該紡織公司應用的污水處理系統(tǒng)運轉正常，出水CODCr要小于40mg/L，色度要小于25，滿排放標準。具體的印染廢水達標處理流程如下：印染廢水首先經(jīng)過格柵→沉砂池→調(diào)節(jié)池→水解酸化池→接觸氧化池→沉淀池→氣浮池。然后，印染廢水的反滲透膜處理，在經(jīng)過達標處理之后，需要對印染廢水進行反滲透膜處理，在保障膜系統(tǒng)正常運行的基礎上，該紡織公司綜合考慮了運行費用與投資費用，通過多次試驗得出水回收率，將其定位50%。

　　具體的反滲透膜處理流程圖如下：

　　第一，經(jīng)過達標處理最后一個流程的氣浮出水會進入到集水池，通過提升泵的提升進入到澄清池內(nèi)，工作人員需要在澄清池內(nèi)添加一定劑量的聚合氧化鋁藥劑，等到聚合氧化鋁藥劑與氣浮出水充分混合之后，印染廢水中的膠狀物質(zhì)被去除;

　　第二，印染廢水會進入到無閥濾池中進行過濾，主要除去廢水中的顆粒狀懸浮物，無閥濾池中的過濾出水會進入到膜進水調(diào)節(jié)池;

　　第三，膜進水調(diào)節(jié)池中的過濾出水會通過輸料泵的輸送進入到保安過濾器，將印染廢水中的細小顆粒物去除掉;

　　第四，高壓泵會將系統(tǒng)的壓力提高到10-15kg，將保安過濾器的過濾出水輸送到膜系統(tǒng)進行反滲透膜過濾，印染廢水的大多數(shù)污染物和離子都被反滲透膜截流，并隨著濃縮液一同排除，透析液能夠回用進行生產(chǎn);最后，技術處理各步驟的水質(zhì)測試。

　　筆者在該紡織公司連續(xù)一周將各步驟的過濾出水進行抽樣測試，測試的結果取平均值，便于分析與探究。抽樣測試的結果顯示：第一步驟和第二步驟的過濾可以將印染廢水中的懸浮物去除掉，在一定程度上降低了水的濁度，但是印染廢水仍舊具有較高的導電率，不能直接作為高檔產(chǎn)品的生產(chǎn)用水;第四步驟的反滲透膜處理可以有效降低印染廢水的導電率，使回用水的電導率小于車間用水的電導率。通過反滲透處理得到的回用水平均硬度是0.77mg/L，要遠小于該紡織公司的車間用水;回用水的COD值、鐵離子含量、SS值以及色度與濁度都沒有被檢測出來;回用水的pH比較低，但是可以通過pH調(diào)節(jié)系統(tǒng)的調(diào)節(jié)使其滿足車間用水的標準要求?？偟膩碚f，通過反滲透處理回用技術處理的印染廢水，水質(zhì)要比該紡織公司的車間用水好。

　　2、印染廢水反滲透膜處理回用技術的應用效果

　　為了更加使反滲透膜處理回用技術處理印染廢水的結果更為明顯，筆者對該紡織公司的膜出水進行了試驗分析，主要將膜出水與車間生產(chǎn)用水進行對比分析，從染色效果、漂白效果和后處理皂洗效果這三個方面進行分析，從而得出回用水的印染效果。

　　2.1 染色效果分析試驗

　　染色效果試驗分析將車間用水的染色樣本作為標準樣，主要的試驗材料為該紡織公司應用的純棉布樣，該純棉布樣已經(jīng)經(jīng)過氧漂。按照染色→后處理→脫水→烘干的步驟進行布樣的染色。染色效果分析試驗所用的染色配方由該紡織公司提供，布樣的淺色染色處方為0.0115%的泰興紅3BS、0.00155%的泰興黃3RS、4g/L的Na2SO4以及3.2g/L的Na2CO3;布樣的中色染色處方為1.24%的雷馬素艷蘭RX、0.0045%的泰興黃3RS、30g/L的Na2SO4以及15g/L的Na2CO3;布樣的深色染色處方為2.7%的泰興紅3BS、2.6%的活性橙BF-DB、80g/L的Na2SO4以及25g/L的Na2CO3。具體的染色工藝條件如下：按照1：10的浴比進行后處理，處理的溫度為60℃，處理的時間在0.5-1h以內(nèi)，烘干的溫度為100℃。試驗結果顯示：回用水的染色效果和車間用水的染色效果非常接近，色差值要小于0.6，染色力度相差無幾，兩者之間的差值要小于3%。

慈溪印染污水處理一體化設備工程師調(diào)試

　　漂白效果試驗分析的試驗材料為該紡織公司沒有處理過的純棉胚布和紗樣，按照煮漂→浴→洗水→脫水→烘干的步驟進行布樣的漂白。漂白的工藝處方如下：8%的雙氧水、4%的液堿、1%的滲透劑與0.5的增白劑，上述試驗試劑按照1:10的浴比，在100℃下進行40min的漂白，烘干的溫度為100℃。試驗結果顯示：回用水的漂白效果要優(yōu)于車間用水的漂白效果，白度值要更高。

　　2.3 后處理皂洗效果分析試驗

　　后處理皂洗效果分析的試驗材料為該紡織公司的大樣染色保溫后沒有皂洗的布樣，深色與淺色各一塊。淺色樣布的皂洗流程如下：冷水洗10min之后過50℃的0.5g/LHAc溶液10min，然后用80℃的熱水洗10min，最后再用冷水洗10min;深色樣布的皂洗流程如下：冷水洗10min之后過50℃的0.5g/LHAc溶液10min，然后用90℃的1g/L皂洗劑洗10min，該步驟需進行兩次，再用50℃的溫水洗10min，該步驟需進行兩次，最后用冷水洗10min。試驗的結果顯示：將車間用水的后處理皂洗效果作為標準樣，回用水的后處理皂洗布樣色差和車間生產(chǎn)用水的差值小于0.5。通過上述三種效果分析試驗的結果可知，經(jīng)過反滲透膜處理過的回用水具有較好的水質(zhì)，能夠符合染色與漂白等生產(chǎn)標準要求。