干燥工藝過(guò)程
濕物料自干燥機(jī)頂部加入，首先落在小的干燥圓盤上，通過(guò)耙臂旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)耙葉翻動(dòng)攪拌物料，同時(shí)推動(dòng)物料向加熱盤的外緣移動(dòng)，并在外緣處落入下方大的干燥盤外緣，然后經(jīng)耙葉向里推動(dòng)物料，物料在大盤內(nèi)緣處又落入下一層小干燥盤內(nèi)緣，再由耙葉推向外緣。大小干燥盤上下交替排列，物料經(jīng)耙葉翻動(dòng)攪拌，同時(shí)又能連續(xù)流過(guò)全部干燥盤獲得干燥。干燥后物料從^后一層干燥盤落到殼體底層，^后被耙葉移送到出料口排出。蒸發(fā)出的濕份從物料中逸出，由設(shè)在頂蓋上的排濕口排出。
開(kāi)機(jī)、試運(yùn)行
1. 檢查設(shè)備各部分連接是否可靠，潤(rùn)滑、密封是否正常，干燥盤上不能沾有阻礙物。
2. 打開(kāi)檢修門，啟動(dòng)主軸電機(jī)，轉(zhuǎn)動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)異響，電流穩(wěn)定，逐層檢查耙葉與盤面的結(jié)合狀態(tài)，運(yùn)轉(zhuǎn)是否靈活。
3. 打開(kāi)蒸汽閥門，加熱干燥盤，預(yù)熱20分鐘，使壓力逐漸升到設(shè)定值。
4. 啟動(dòng)加料器，將待干物料連續(xù)均勻的加到干燥器布料盤上。
5. 隨時(shí)觀察物料在干燥盤上的分布和移動(dòng)狀態(tài)，運(yùn)行軌跡。
6. 調(diào)整運(yùn)行參數(shù)：產(chǎn)品含濕量，主軸轉(zhuǎn)數(shù)(一般為6轉(zhuǎn)/分)，加料器轉(zhuǎn)速，蒸汽壓力、溫度、流量，電機(jī)電流等，可以通過(guò)調(diào)整加料量和干燥機(jī)主機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)等，使實(shí)際工況接近設(shè)計(jì)要求，能在^佳操作狀態(tài)下運(yùn)行。
(1) 加料量不變時(shí)，提高主機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)可增加物料成品含濕量，降低主機(jī)轉(zhuǎn)數(shù)可降低物料成品含濕量。
(2) 轉(zhuǎn)數(shù)不變時(shí)，加大投料量可提高成品含濕量，降低投料量可降低成品含濕量。
7. 待干燥物料粒度越小、松散度越高對(duì)干燥速率越有利，對(duì)大于10mm的硬塊物料要進(jìn)行預(yù)處理，膏狀物料要進(jìn)行預(yù)干燥處理。
8. 運(yùn)行過(guò)程中，注意觀察電機(jī)、減速機(jī)、控制器等的運(yùn)行狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常立即停車。
9. 定期打開(kāi)檢查門，觀察物料在干燥盤上的運(yùn)行狀態(tài)，防止出現(xiàn)堆料。
10. 底盤出料必須保證暢通，不允許在底盤堆積物料。 需冷卻包裝的物料，要控制冷水量，使成品出口溫度適宜。
停機(jī)
1. 關(guān)閉加料器，停止加料。
2. 待干燥盤上物料基本通過(guò)后(一般停止加料后運(yùn)轉(zhuǎn)20-30分鐘)，把電機(jī)調(diào)速器旋至零點(diǎn)， 然后關(guān)閉電源。
3. 關(guān)閉蒸汽閥門，關(guān)閉熱風(fēng)閥門、冷卻水進(jìn)口閥
4. 待干燥盤溫度降至50度以下，將盤面上的剩余物料清理干凈。
5. 檢查各部分是否完好、正常。
操作注意事項(xiàng)
1. 塊狀、膏狀物料嚴(yán)禁直接進(jìn)入干燥器。
2. 加料器加料應(yīng)當(dāng)均勻連續(xù)。
3. 禁止料徑大于10mm的硬塊物料直接進(jìn)入。
4. 干燥盤面不能有物料粘掛，影響傳熱和落料效果，也增加動(dòng)力消耗。
5. 若因故障突然停機(jī)，應(yīng)立即停止加料，關(guān)閉熱源，然后關(guān)電源，打開(kāi)檢查門，清理上面的物料，以防止物料結(jié)塊，盤面結(jié)疤。
6. 設(shè)備嚴(yán)禁倒轉(zhuǎn)，以防損壞設(shè)備。
7. 嚴(yán)禁在盤面溫度大于70度時(shí)用冷水沖洗設(shè)備。
8. 蒸汽壓力應(yīng)在設(shè)定范圍之內(nèi)，嚴(yán)禁超壓使用。
9. 通蒸汽前必須先打開(kāi)旁通排水閥門排放干燥器內(nèi)冷凝水。
10. 開(kāi)車前應(yīng)通水或蒸汽對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行檢漏，在操作壓力下保壓30分鐘無(wú)泄漏為合格。
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