產(chǎn)品介紹

  2.2KW/3KW有機物發(fā)酵曝氣旋渦泵/漩渦氣泵的葉輪直連電機，無其它動件，具有壓力高、流量穩(wěn)、壽命長等特點；旋渦泵的泵體部分是采用液壓機整體壓鑄成型，并且安裝了防震安裝腳座，對安裝基礎的要求也是很低的，甚至可以不用固定腳座即可正常運轉；漩渦氣泵整體結構堅固，安裝簡單、方便、快捷。

  2.2KW/3KW有機物發(fā)酵曝氣旋渦泵/漩渦氣泵是一款用途較為廣泛的新型動力氣源設備，具有風壓強、流量穩(wěn)、壽命長，且出風強勁、均勻等特點，在適用于物料發(fā)酵曝氣時，其工作原理是將含氧空氣均勻輸送到物料中，使物料中含有充足的氧氣來滿足微生物的生長發(fā)育需要，使物料能進行充分的生化反應，達到人們所需要的發(fā)酵效果。

  發(fā)酵曝氣旋渦氣泵/漩渦泵應用范圍：1、吸風功能：網(wǎng)版印刷機吸附、焊接廢氣吸取、織布機吸絲、照相制版、粉粒體輸送、印刷吸附、工業(yè)吸塵、真空脫水、制書本機、殘布處理、牛乳紙盒充填機、豆腐機械、加工物的保持、工事現(xiàn)場、燙布機、瓦斯分解。2、 吹風功能：瓦斯重油噴燃、洗瓶機吹干、紙布條吹送、干燥用空氣刀、裁斷機氣墊、畜糞發(fā)酵爆氣、船舶輸送、電解液攪拌、養(yǎng)殖池氧氣補給、沖床機便利沖壓后取成型品、粉粒體輸送、焚化爐排廢、煙氣吹吸、洗車吹干、印刷機強制干燥、洗凈后吹干。 

  發(fā)酵曝氣旋渦氣泵/漩渦泵主要用途：1、水處理鼓風曝氣、水產(chǎn)養(yǎng)殖曝氣、增氧、河道治理曝氣等；2、醫(yī)院、實驗室的污水攪拌曝氣；3、印刷行業(yè)的真空送紙。4、電鍍槽、工業(yè)廢水的攪拌曝氣；5、塑焊、吹風的氣源供應；6、燃燒器的噴霧、玻璃工業(yè)；7、水產(chǎn)養(yǎng)殖；8、物料、生物、生化池等發(fā)酵曝氣；9、需要氣源的其他設備。

  發(fā)酵曝氣旋渦氣泵/漩渦泵規(guī)格：1、功率：1）三相電壓功率：0.25KW、0.4KW、0.7KW、0.85KW、1.1KW、1.3KW、1.5KW、1.6KW、2.2KW、3KW、4KW、5.5KW、7.5KW、8.5KW、11KW、12.5KW、15KW、18.5KW、20KW、25KW；2）單相電壓功率：0.2KW、0.4KW、0.55KW、0.75KW、0.85KW、1.1KW、1.3KW、2.2KW；2、風壓：50mbar-1010mbar；3、風量：40m3/h-3000m3/h(為方便選用不同規(guī)格，單段式/雙段式均有現(xiàn)貨提供）；4、頻率：50HZ/60HZ  電壓：110V-615V（各國均可使用。如需特殊電壓，可按要求定做）；5、釋壓閥：RV-01 RV-02（配套使用）；6、過濾器：MF08、MF10、MF12、MF16、MF20、MF32；7、消聲器；接口1.25寸、1.5寸、2寸、2.5寸、4寸。

  發(fā)酵曝氣旋渦氣泵/漩渦泵工作原理：按照再生理論設計的葉輪在風道中循環(huán)加速增壓，*的單側、單級葉輪旋轉產(chǎn)生高壓氣流。葉輪由30至50個葉片構成多個氣腔。空氣進入這些氣腔后，在軸向和徑向兩個方向得到加速。在旋轉葉輪的帶動下，空氣進入環(huán)行室外側和下一個氣腔。如此循環(huán)形成一個渦狀或像一個被拉伸的彈簧。速度能量不斷增加或反復多次產(chǎn)生，在鼓風機吸入口和排氣口形成氣流。

  發(fā)酵曝氣旋渦氣泵/漩渦泵特點：1、相比羅茨鼓風機產(chǎn)品噪音更低；2、產(chǎn)品整體更注重輕量化、小型化；3、產(chǎn)品功率更小、更加節(jié)能。風機風蓋采用片狀散熱設計，相當于摩托車發(fā)動機散熱裝置，大大降低了風機運行時的溫度；4、采用軸承前置設計原理，兩個軸承置于風機的風葉前端和馬達的后端，達到更佳動平衡配置，并且利于散熱；5、*型,無噪音: 馬達直接運轉，在通過加上一體式的銷音設施，改進了高壓風機噪音大的現(xiàn)像,從而達到*的效果。

  漩渦氣泵主要故障及原因：1、軸承箱劇烈震動：①旋渦氣泵軸與電機軸不同心，聯(lián)軸器裝歪；②機殼或進風口與葉輪摩擦；③基礎鋼度不牢固；④葉輪鉚釘松動或葉輪變形；⑤葉輪軸盤與軸松動，或聯(lián)軸器螺栓松動；⑥機殼與支架、軸承箱與支架、軸承箱蓋與座等聯(lián)接螺栓松動；⑦旋渦氣泵進出氣管道安裝不良；⑧轉子不平衡，引風機葉片磨損。2、軸承溫升過高：①軸承箱劇烈震動；②潤滑油脂質量不亮、變質、含有過多灰塵、粘沙、污垢等雜質；③軸承箱蓋、座連接螺栓緊力過大或過??；④軸與滾動軸承安裝歪斜，前后兩軸承不同心；⑤滾動軸承損壞。3、電極電流過大或溫升過高：①開車時進氣管道閘門或節(jié)流閥未關嚴；②流量超過規(guī)定值；③旋渦氣泵輸送氣體的密度過大或有粘性物質；④電機輸入電壓過低或電源單相斷電；⑤聯(lián)軸器連接不正，皮圈過緊或間隙不勻；⑥受軸承箱劇烈震動的影響。