渣漿泵的出口管徑通常需要比進(jìn)口管徑更大，或者比同流量清水泵的出口管徑更粗，主要原因包括以下幾個(gè)方面：

1. 降低流速，減少管道磨損

• 渣漿的高磨損性：尾礦、礦漿等介質(zhì)含有硬質(zhì)固體顆粒（如砂石、金屬顆粒），高速流動(dòng)時(shí)會(huì)劇烈沖刷管壁，導(dǎo)致管道快速磨損甚至穿孔。

• 流速控制：通過加大出口管徑，可降低漿液流速（一般控制在 1.5~3 m/s，具體取決于顆粒硬度、濃度）。流速過高（如＞3 m/s）會(huì)顯著加劇磨損，而流速過低（＜1 m/s）又可能導(dǎo)致顆粒沉積。

• 經(jīng)驗(yàn)公式：渣漿管道設(shè)計(jì)常用 Durand公式 或 Wasp方法 計(jì)算臨界沉降流速，確保既能懸浮顆粒又不至于磨損過快。

2. 減少系統(tǒng)阻力，降低能耗

• 流動(dòng)阻力與管徑關(guān)系：管道阻力（揚(yáng)程損失）與流速的平方成正比（$h_f\propto v^2$）。增大管徑可大幅降低流速，從而減少沿程阻力和局部阻力（如彎頭、閥門處）。

• 節(jié)能效果：若出口管徑過小，泵需額外揚(yáng)程克服管道阻力，導(dǎo)致電機(jī)負(fù)荷增大、能耗上升，長(zhǎng)期運(yùn)行不經(jīng)濟(jì)。

3. 防止固體顆粒沉積堵塞

• 沉降風(fēng)險(xiǎn)：若管徑過小或流速不足，漿液中的粗顆粒可能逐漸沉積在管道底部，形成堵塞（尤其在水平管段或低流速區(qū)）。

• 自清潔流速：加大管徑可調(diào)整流速至 臨界沉降流速 以上，確保顆粒保持懸浮狀態(tài)（例如，對(duì)于d??=1mm的顆粒，通常需＞2 m/s）。

4. 適應(yīng)渣漿泵的特性

• 高揚(yáng)程泵的出口壓力：渣漿泵（如重型AH系列）的出口壓力較高，若管徑太小，可能因節(jié)流效應(yīng)導(dǎo)致管道振動(dòng)或水錘沖擊。

• 脈動(dòng)緩沖：粗管徑可一定程度上緩解渣漿泵的流量脈動(dòng)（如離心泵的葉輪通過頻率振動(dòng)）。

5. 匹配系統(tǒng)長(zhǎng)期運(yùn)行需求

• 磨損預(yù)留：渣漿管道通常設(shè)計(jì)時(shí)預(yù)留壁厚（如橡膠襯里管道），增大初始管徑可延長(zhǎng)使用壽命，減少頻繁更換。

• 未來擴(kuò)容：若工藝可能提產(chǎn)，粗管徑預(yù)留了流量提升空間。

設(shè)計(jì)注意事項(xiàng)

1. 管徑與流速平衡：

• 粗顆粒（d??＞0.5mm）：1.8~3 m/s

• 細(xì)顆粒（d??＜0.1mm）：1.2~2 m/s

• 一般渣漿管道流速范圍：

• 可通過 Thomas斜率法 或 軟件模擬（如PipeFlow） 優(yōu)化管徑。

2. 材質(zhì)選擇：

• 高磨損區(qū)（如彎頭、泵出口附近）采用耐磨材料（如陶瓷復(fù)合管、超高分子量聚乙烯襯管）。

3. 布置優(yōu)化：

• 避免急彎（推薦彎頭曲率半徑≥5倍管徑），減少局部磨損。

例外情況

• 短距離高壓輸送：若管道極短（如泵出口至旋流器），可適當(dāng)減小管徑，但需校核磨損壽命。

• 高濃度膏體輸送：需按非牛頓流體特性設(shè)計(jì)，管徑可能更粗以降低剪切阻力。

總結(jié)

渣漿泵出口管徑加粗的核心目的是：
? 降低流速，減少磨損（延長(zhǎng)管道壽命）
? 優(yōu)化系統(tǒng)阻力（節(jié)能降耗）
? 防止沉降堵塞（保障穩(wěn)定運(yùn)行）
實(shí)際設(shè)計(jì)中需結(jié)合漿液特性（顆粒大小、濃度）、輸送距離、成本等因素綜合確定管徑。