摘　要: 簡述了帶式壓機在選煤廠的應用情況, 通過采取先加絮凝劑、再加凝聚劑的加藥方式, 同時改進水管噴頭, 并在混料桶處增設文丘里管等措施, 提高了該機的應用效果;與板框壓濾機相比, 該機占地面積小, 處理量大, 操作簡便, 而且電耗低。

關鍵詞:

選煤廠; 帶式壓濾機; 應用效果

   1　帶式壓濾機在選煤廠的應用

    某選煤廠選煤工藝為跳汰粗選—重介質精選—煤泥浮選的聯(lián)合流程, 原設計生產能力為240 萬t/ a,由于礦井生產能力擴大, 公司要求選煤廠在原有工藝不變的情況下, 將生產能力擴大為350萬t/ a。結合某選煤廠的實際情況, 增加的浮選尾煤采用帶式壓濾機處理。該機由山東諸城地衛(wèi)環(huán)保科技有限公司生產, 其工作原理是在濃縮后的煤泥水中添加凝聚劑和絮凝劑, 在帶式壓濾機上分別進行重力脫水、預壓脫水和強力擠壓脫水。該機的優(yōu)點是連續(xù)作業(yè)、處理量大、產品水分低。要使設備能達到預期效果, 關鍵是添加凝聚劑和絮凝劑, 使?jié)饪s后的煤泥形成絮團。

某選煤廠的煤泥水具有以下特點:

    （1）灰分高, 平均在65100%以上;

    （2）煤泥易泥化;

    （3）細粒級含量高, 煤泥的粒度組成見表1;

（4）煤泥水pH值為810～814

可以看出選煤廠煤泥泥化嚴重, 若采用板框壓濾機處理, 完成一個循環(huán)要2h以上, 如采用帶式壓濾機處理, 一個循環(huán)只需30min左右。

濃縮機底流經泵打入貯料桶, 加入凝聚劑, 然后由調料泵打入混料器, 加入絮凝劑后自流入帶式壓濾機進行重力脫水、預壓脫水和強泛應用, 但在選煤廠的應用效果卻非常差,主要原因是受該廠煤泥特性的影響。為此, 改變了加藥順序, 先加絮凝劑, 再加凝聚劑。改變加藥順序后帶式壓濾機的工作*, 濾餅厚度為15～35mm, 多數(shù)產品水分在22%左右, 單機處理尾煤量約16 t/h。對帶式壓濾機還進行了如下改進:

（1）改進沖洗水管噴頭, 由于某選煤廠循環(huán)水質量較差, 采用廠家生產的噴頭無法正常工作, 于是本廠自制了噴頭。在直徑為Φ50、長3400mm的鋼管上均布開口寬3mm、長300mm的噴頭。改進后, 沖洗濾布的效果很好。

（2）將帶式壓濾機自然脫水卸料處的擋料皮向前移100mm, 杜絕了卸料時煤泥外蹦的現(xiàn)象,有利于環(huán)境衛(wèi)生, 并減少了職工勞動強度。

（3）在混料桶處增設文丘里管, 有利于藥劑和煤泥水充分混合, 同時也降低了絮凝劑消耗量。

帶式壓濾機正常工作的注意事項:

（1）沖洗水必須具有足夠的壓力和流量。因為帶式壓濾機首先是靠重力自然脫除游離水, 然后才靠機械擠壓脫水, 濾帶沖洗是否干凈直接影響壓濾機的工作效果;

（2）調整好絮凝狀態(tài)。操作工必須掌握好物料量和藥劑配比, 以達到*絮凝狀態(tài), 這關系到處理量大小、產品水分及濾液質量;

（3）前一班要為下一班創(chuàng)造好工作條件, 包括藥劑配置和物料的混合, 這是由于絮凝劑溶解系統(tǒng)的容量較大, 不能現(xiàn)配現(xiàn)用, 因此, 當班工作好壞與上一班創(chuàng)造的條件密切相關;

（4）每班工作完畢后要將濾帶和接液盤沖洗干凈;

（5）維護人員要定期對設備進行維護保養(yǎng),每20～30d為主要軸承和鋰基潤滑脂注油一次,二聯(lián)體中的油霧器要定期潤滑;

（6）注意分析濾帶跑偏的原因。從該廠使用情況看, 主要有以下幾點: ①自動糾偏系統(tǒng)失靈; ②布料不均; ③滾筒表面粘泥, 濾帶變形。

使用過程中帶式壓濾機一旦跑偏, 首先要考慮自動糾偏系統(tǒng)是否失靈, 然后采取相應的措施。

    2　結　論

（1）使用帶式壓濾機能減少占地面積某選煤廠原安裝2臺板框壓濾機的位置現(xiàn)能安裝6臺帶式壓濾機, 有利于選煤廠的技術改造;

（2）提高了干燥系統(tǒng)的處理能力。使用板框壓濾機時, 該廠干燥系統(tǒng)處理量僅為1215 t/h,采用帶式壓濾機后, 干燥系統(tǒng)處理量> 30 t/h;

（3）由于帶式壓濾機的處理量大, 能及時回收浮選尾煤, 減輕了環(huán)保壓力; 同時, 有利于增加入洗量;

 （4）操作簡便, 職工勞動強度小, 不像板框壓濾機需要由人工入料、卸料;

（5）所需操作人員少, 6臺帶式壓濾機僅用3名職工, 而6臺板框壓濾機卻需要7名職工。該廠使用帶式壓濾機后, 每年可節(jié)約資金107萬多元。6臺帶式壓濾機, 有利于選煤廠的技術改造;