來賓玻璃廠煙氣脫硫除塵解決辦法 永藍環(huán)保專業(yè)治理鍋爐煙氣工程

平板玻璃在生產(chǎn)過程中，所用的燃料極其多樣，包括天然氣、焦?fàn)t煤氣、發(fā)生爐煤氣清潔燃料和煤焦油、重油、石油焦粉、調(diào)和油高污染燃料，熔窯煙氣主要污染物為顆粒物，SO2和NOx。經(jīng)過多年的自主開發(fā)，玻璃熔窯煙氣煙塵、SO2和NOx的排放控制技術(shù)基本成熟，部分平板玻璃企業(yè)已經(jīng)安裝了脫硝脫硫除塵設(shè)備，使玻璃熔窯煙氣的煙塵SO2和NOx的排放得到了初步控制;然而當(dāng)前平板玻璃行業(yè)SOz排放控制技術(shù)，尤其是高硫煙氣經(jīng)過了濕法脫硫的無序不穩(wěn)定運行，逐漸向半干法脫硫系統(tǒng)化穩(wěn)定化運行轉(zhuǎn)變。本文主要探討高硫煙氣使用半干法脫硫技術(shù)旋轉(zhuǎn)噴霧干燥吸收法

高硫玻璃熔窯煙氣SOx濃度主要由燃料的含硫率決定，以600t/d熔化量的玻璃熔窯為例，*用量5t/d，碎玻璃用量15%;燃料石油焦粉或重油含硫率1.8%，燃料產(chǎn)生的so2濃度約為2500mg/Nm3。原料產(chǎn)生的S02濃度約為500mg/Nm，煙氣實際排放SO濃度約為3000mg/Nm。

半千法脫硫工藝：

半干法技術(shù)主要包括：兩相流噴霧干燥法TPF—-SDA(Two—-phaseFlowSprayDryingAbsorp—tion)、循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)CFB(CirculatingFluidizedBed)、新型循環(huán)灰增濕脫硫技術(shù)NID(NewIntegratedDesulfurization)、旋轉(zhuǎn)噴霧干燥吸收RSDA(RotarySprayDryingAbsorption)等。

兩相流噴霧干燥法是指在脫硫塔內(nèi)，通過兩相流噴槍壓縮空氣將吸收液(氫氧化鈉、碳酸鈉等堿性溶液)霧化成霧滴，與煙氣混合反應(yīng)，脫除煙氣中的SO：，干燥后的含塵煙氣經(jīng)過布袋除塵器除塵后排人煙囪，系統(tǒng)簡單易操作，但是兩相流噴槍的霧化效果、吸收劑成本是制約其應(yīng)用的主要因素。

循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)通過循環(huán)流化床理論，采用懸浮方式，使吸收劑在脫硫反應(yīng)器內(nèi)懸浮、反復(fù)循環(huán)，與煙氣中的SOz充分接觸反應(yīng)來實現(xiàn)脫硫的一種方法。通過噴水將脫硫反應(yīng)器內(nèi)溫度控制在較佳反應(yīng)溫度下，達到較好的氣固紊流混合并不斷暴露出未反應(yīng)的消熟石灰的新表面;同時通過固體物料的多次循環(huán)使脫硫劑具有很長的停留時間，從而大大提高了脫硫劑的利用率和脫硫效率。在鈣硫比為1.3—1.5時，脫硫效率可達9O%以上;受到玻璃熔窯因熔窯換火、熔化量變化造成煙氣量、煙氣溫度、SO濃度波動較大，對流化床床層壓差、霧化噴水量的控制產(chǎn)生很大影響，容易造成脫硫塔內(nèi)結(jié)壁、塌床無法正常運行;而且50—2000g/m高塵煙氣對布袋除塵的濾袋沖刷使的濾袋壽命大大縮短。工藝對脫硫石灰品質(zhì)要求較高，系統(tǒng)阻力較大。

新型循環(huán)灰增濕脫硫技術(shù)是采用石灰或熟石灰為吸收劑，以吸收劑和循環(huán)灰混合增濕至2%～5%后，以流化風(fēng)為動力借助煙道負壓進入反應(yīng)器，進行脫硫反應(yīng)。該方法是在CFB脫硫技術(shù)上演變而來，脫硫反應(yīng)速度快，降低反應(yīng)器高度，結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、采用塔外增濕避免塔體內(nèi)結(jié)壁的問題。

RSDA脫硫技術(shù)的吸收劑主要為生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作為吸收劑，生石灰經(jīng)過消化后制成熟石灰漿液(Ca(OH)z)。消化過程被控制在合適的溫度，使得消化后的熟石灰漿液具有非常高的活性。熟石灰漿液通過泵輸送至吸收塔頂部的旋轉(zhuǎn)霧化器，在霧化輪接近10000rpm的高速旋轉(zhuǎn)作用下，漿液被霧化成數(shù)以億計的50urn的霧滴。未經(jīng)處理的熱煙氣進入吸收塔后，立即與呈強堿性的吸收劑霧滴接觸，煙氣中的酸性成分(HCI、HF、SO：、SO)被吸收，同時霧滴的水分被蒸發(fā)，變成干燥的脫硫產(chǎn)物。這些干燥的產(chǎn)物有少量直接從吸收塔底部排出，大部分隨煙氣進人吸收塔后的除塵器內(nèi)被收集，再通過機械或氣力方式輸送，處理后的潔凈煙氣通過煙囪排放。根據(jù)實際情況，RSDA系統(tǒng)還可以采用部分脫硫產(chǎn)物再循環(huán)制漿以提高吸收劑的利用率。

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