日處理5噸一體化污水處理設(shè)備

日處理5噸一體化污水處理設(shè)備生產(chǎn)廠家：濰坊魯盛水處理設(shè)備有限公司。

公司銷售范圍：全國，送貨到場、安裝。

處理過的污水種類涵蓋：生活污水、醫(yī)療污水、屠宰污水、餐飲污水、洗滌污水、養(yǎng)殖污水、清洗污水及類似的工業(yè)污水。

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 深度處理常見的方法有以下幾種：
活性炭吸附法
活性炭是一種多孔性物質(zhì)，而且易于自動控制，對水量、水質(zhì)、水溫變化適應性強，因此活性炭吸附法是一種具有廣闊應用前景的污水深度處理技術(shù)?；钚蕴繉Ψ肿恿吭?00～3000的有機物有十分明顯的去除效果，去除率一般為70%～86.7%，可經(jīng)濟有效地去除嗅、色度、重金屬、消毒副產(chǎn)物、氯化有機物、放射性有機物等。
常用的活性炭主要有粉末活性炭（PAC）、顆?；钚蕴浚℅AC）和生物活性碳（BAC）三大類。
近年來，國外對PAC的研究較多，已經(jīng)深入到對各種具體污染物的吸附能力的研究。淄博市引黃供水有限公司根據(jù)水污染的程度，在水處理系統(tǒng)中，投加粉末活性炭去除水中的COD，過濾后水的色度能降底1～2度；臭味降低到0度。

GAC在國外水處理中應用較多，處理效果也較穩(wěn)定，美國環(huán)保署（USEPA）飲用水標準的64項有機物指標中，有51項將GAC列為較有效技術(shù)。 GAC處理工藝的缺點是基建和運行費用較高，且容易產(chǎn)生亞硝酸鹽等致癌物，突發(fā)性污染適應性差。如何進一步降低基建投資和運行費用，降低活性炭再生成本將成為今后的研究重點。
BAC可以發(fā)揮生化和物化處理的協(xié)同作用，從而延長活性炭的工作周期，大大提高處理效率，改善出水水質(zhì)。不足之處在于活性炭微孔極易被阻塞、進水水質(zhì)的pH 適用范圍窄、抗沖擊負荷差等。目前，歐洲應用BAC技術(shù)的水廠已發(fā)展到70個以上，應用較廣泛的是對水進行深度處理。撫順石化分公司石油三廠采用BAC技術(shù)，既節(jié)省了新鮮水的補充量，減少污水排放量，減輕水體污染，降低生產(chǎn)成本，還體現(xiàn)了經(jīng)濟效益和社會效益的統(tǒng)一。今后的研究重點是降低投資成本和增加各種預處理措施與BAC聯(lián)用，提高處理效果。
膜分離法
膜分離技術(shù)是以高分子分離膜為代表的一種新型的流體分離單元操作技術(shù)。它的大特點是分離過程中不伴隨有相的變化，僅靠一定的壓力作為驅(qū)動力就能獲得很高的分離效果，是一種非常節(jié)省能源的分離技術(shù)。
微濾可以除去細菌、病毒和寄生生物等，還可以降低水中的磷酸鹽含量。天津開發(fā)區(qū)污水處理廠采用微濾膜對SBR二級出水進行深度處理, 滿足了景觀、沖洗路面和沖廁等市政雜用和生活雜用的需求。

超濾用于去除大分子，對二級出水的COD和BOD去除率大于50%。北京市高碑店污水處理廠采用超濾法對二級出水進行深度處理，產(chǎn)水水質(zhì)達到生活雜用水標準，回用污水用于洗車，每年可節(jié)約用水4700 m3。
反滲透用于降低礦化度和去除總?cè)芙夤腆w，對二級出水的脫鹽率達到90%以上，COD和BOD的去除率在85%左右，細菌去除率90%以上。緬甸某電廠采用反滲透膜和電除鹽聯(lián)用技術(shù)，用于鍋爐補給水。經(jīng)反滲透處理的水，能去除絕大部分的無機鹽、有機物和微生物。
納濾介于反滲透和超濾之間，其操作壓力通常為0.5～1.0 MPa，納濾膜的一個顯著特點是具有離子選擇性，它對二價離子的去除率高達95%以上，一價離子的去除率較低，為40%～80%。采用膜生物反應器－納濾膜集成技術(shù)處理糖蜜制酒精廢水取得了較好結(jié)果，出水COD小于100 mg/L，廢水回用率大于80%。

工藝技術(shù)參數(shù)：
厭氧反應器啟動：
當沒有現(xiàn)成的污泥時,應用多的是污水處理廠污泥池的消化污泥.稠的消化污泥有利于顆粒污泥形成。沒有消化污泥和顆粒污泥時，化糞池污泥、新鮮牛糞、豬糞及其它家畜糞便都可利用作菌種，，也可用腐bai污泥和魚塘底泥作接種污泥，但啟動周期較長。
污泥接種濃度至少不低10Kg˙VSS/m3反應器容積，但接種污泥填充量不大于反應器容積60%。污泥接種中應防止無機污泥、砂以及不可消化的其它物進入?yún)捬醴磻鲀?nèi)。
接種污泥啟動：啟動分以下三個階段進行：
起始階段——反應池負荷從0.5-1.0kgCOD/m3d或污泥負荷0.05-0.1kgCOD/kgVSS˙d開始。進入?yún)捬醭叵到鈴U水的混合液濃度不大于COD5000mg/L，并按要求控制進水，低的COD負荷為1000mg/L。進液濃度不符合應進行稀釋。

進液時不要刻意嚴格控制所有工藝參數(shù)，但應特別注意乙酸濃度，應保持在1000mg/L以下。進液采用間斷沖擊形式，即每3～4小時一次，每次5-10min，之后逐步減斷間隔時間至1小時，每次進液時間逐步增長20～30min。起始階段，進水間隔時間過長時，則應每隔1小時開動泵對污泥攪拌一次，每次3～5min。
啟動第二階段——當反應器容積負荷上升到2-5kgCOD/m3d時，這一階段洗出污泥量增大，顆粒污泥開始產(chǎn)生。一般講，從*段到第二段要40d時間，此時容積負荷大約為設(shè)計負荷的50%。
啟動的第三階段——從容積負荷50%上升到*，采用逐步增加進料數(shù)量和縮短進料間斷時間來實現(xiàn)。衡量能否獲進料量和縮短進料時間的化驗指標定控制發(fā)揮性脂肪酸VFA不大于500mg/L，當VFA超過500-1000mg/L，厭氧反應器呈現(xiàn)酸化狀態(tài)，超過1000mg/L則表明已經(jīng)酸化，需立即采取措施停止進料，進行菌種馴化。一般來講第二段到第三段也需30-40d時間。
啟動的要點
1.啟動一定要逐步進行，留有充裕的時間，并不能期望很短時間進入加料運行達到厭氧降解的目標。因為啟動實際上是使細菌從休眠狀態(tài)恢復，即活化的過程。啟動中細菌選擇、馴化、增殖過程都在進行，原厭氧污泥中濃度較低的甲烷菌的增長速度相對于產(chǎn)酸菌要慢的多。因此，這時負荷一般不能高，時間不能短，每次進料要少，間隔時間要長。
2.混合進液濃度一定要控制在較低水平，一般COD濃度為1000-5000mg/L，當超過5000mg/L，應進行出水循環(huán)和加水稀釋至要求。
3.若混合液中亞硫酸鹽濃度大于200mg/L時，則亦應稀釋至100mg/L以下才能進液。
4.負荷增加操作方式：啟動初期容積負荷可從0.2-0.5kgCOD/m3˙d開始，當生物降解能力達到80%以上時，再逐步加大。若低負荷進料，厭氧過程仍不正常COD不能消化，則進料間斷時間應延長24h或2-3d，檢查消化降解的主要指標測量VFA濃度，啟動階段VFA應保持在3mmoL/L以下。

5.當容積負荷走到2.0kgCOD/m3d后，每次進料負荷可增大，但大不超過20%，只有當進料增大，而VFA濃度且維持不變，或仍維持在﹤3mmoL/L水平時，進料量才能不斷增大進液間隔才能不斷減少。