無錫國勁合金有限公司自成立以來，一直致力于鎳基合金（Monel／Inconel／Incoloy／Hasloy／Haynes／Waspalloy...），高溫合金（GH2132／A286（660）／GH3044／GH3039／GH3128／GH3536／GH4033／GH4145／GH4169／GH4738／GH90／GH93／GH901／GH5188／GH605／Haynes25／MP35N...)，精密合金（4J36／4J42／4J29／3J9／3J21／3J53／1J22／1J50／4J50...）的生產(chǎn)與銷售。我們產(chǎn)品廣泛用于石油、石化、核能工業(yè)、化學(xué)工業(yè)、海洋工業(yè)、機(jī)械制造、通訊、電子等制造領(lǐng)域，為這些領(lǐng)域在設(shè)備用材方提供相關(guān)產(chǎn)品和技術(shù)服務(wù)。

哈氏合金：C-276、C-22、C-2000、G30

高溫合金：GH4169、GH3030、GH3039、GH4145、GH2132、GH3128、GH3044、GH3536、GH4033、GH8367、GH4133、GH5605、GH1140、GH2036、GH4090、GH4648、GH2747、GH1131、GH5188

耐蝕合金：NS312、NS334、NS333、NS321、NS322、NS336、NS313、NS143、NS142、NS111、NS112、NS335

  作為機(jī)械零部件三種主要失效形式之一,腐蝕問題直接關(guān)系到國民經(jīng)濟(jì)各個(gè)領(lǐng)域。鑒于此,本文依據(jù)質(zhì)量百分因子（APF=4Cr/（2Mo+W））法,并參考現(xiàn)今*耐蝕合金,通過向鎳中添加鉻、鉬和銅元素,設(shè)計(jì)了7種通用性Ni-Cr-Mo-Cu耐蝕合金。采用手工電弧爐熔煉,制備出Ni-Cr-Mo-Cu耐蝕合金,并在1140℃保溫2.5h固溶處理。針對(duì)所制試樣,從浸蝕、電化學(xué)腐蝕和高溫氧化三個(gè)方進(jìn)行耐蝕性能及其機(jī)理的研究。NS334圓鋼現(xiàn)貨γ相和丫’相以共格的臺(tái)階形式相結(jié)合用光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡和電子*試驗(yàn)機(jī)研究了不同熔體過熱處理對(duì)GH4169合金組織和力學(xué)性能的影響在γ/γ’界面形成的扭結(jié)結(jié)構(gòu)的*存在2-3nm的Re原子團(tuán)簇結(jié)果表明,隨著固溶處理溫度的提高(由980℃提高到1020℃)GH4169G合金的晶粒尺寸明顯增大,晶界d相的尺寸和數(shù)量明顯減少,晶內(nèi)g″相的析出化不大;合金的650℃/700 MPa穩(wěn)態(tài)蠕速率明顯降低,表觀蠕激活能明顯增大,蠕斷裂壽命顯著延長將所制合金分別在80%H2SO4、30%HCl、混合酸（15%HCl+15%H2SO4+10%H3PO4+10%HNO3）及15%FeCl3溶液中進(jìn)行浸泡腐蝕試驗(yàn),試驗(yàn)溫度為90℃,得到具有良好的通用耐蝕性（耐氧化性、還原性、氧化.還原復(fù)合介質(zhì)、堿溶液以及優(yōu)良的抗點(diǎn)蝕性能）的合金,其APF值為2.875。針對(duì)該合金考察了酸的類型、濃度和溫度對(duì)合金腐蝕速率的影響,計(jì)算了合金在這三種酸中的腐蝕活化能,并通過SEM和光學(xué)顯微鏡觀察分析了腐蝕形貌,利用EDS分析了局部腐蝕產(chǎn)物的元素組成。

  合金的腐蝕速率隨著酸濃度和溫度的升高而上升;合金在80%H2SO4、30%HCl和混合酸中的腐蝕活化能分別為75.389KJ/mol,75.114KJ/mol和114.517KJ/mol;室溫下在三種酸中都屬于極耐蝕等級(jí);合金在硫酸中發(fā)生均勻腐蝕;在鹽酸中發(fā)生點(diǎn)蝕,而且點(diǎn)蝕坑中Mo元素含量降低。 通過測(cè)定Ni-Cr-Mo-Cu合金在不同濃度的硫酸、鹽酸以及混合酸中的陽極極化曲線,獲得不同成分的合金在相同電解質(zhì),和同一成分的合金在不同電解質(zhì)中極化曲線的腐蝕電位、腐蝕電流、致鈍電位及維鈍電流等的變化,對(duì)合金中所添加元素的耐蝕作用進(jìn)行了較全地分析。在80%硫酸中,隨著APF值的增大,即Cr含量的增加,Ni-Cr-Mo-Cu合金的腐蝕電流、NS334圓鋼現(xiàn)貨等溫凝固區(qū)為單相鎳基固溶體,元素向母材的擴(kuò)散導(dǎo)致在擴(kuò)散區(qū)內(nèi)晶界處形成大量的針棒狀硼化物對(duì)國產(chǎn)GH4169鎳基高溫合金進(jìn)行了總應(yīng)控制的高溫低周疲勞試驗(yàn),研究了其疲勞性能,分析了斷口形貌為了改善高溫合金GH4169 U形密封圈內(nèi)槽切削的加工性,開展了以下研究:通過開展內(nèi)槽切削力實(shí)驗(yàn)研究不同切削參數(shù)以及不同在內(nèi)槽切削過程中切削力的化規(guī)律,求出切削力關(guān)于切削參數(shù)的經(jīng)驗(yàn)公式;通過開展內(nèi)槽切削溫度模擬仿真工作,研究不同切削參數(shù)以及不同在內(nèi)槽切削過程中切削溫度的化規(guī)律和分布情況,求出不同隨著切削參數(shù)的化,切削溫度的高低化規(guī)律以及切削溫度的分布情況,研究溫度高點(diǎn)的位置;通過開展內(nèi)槽切削磨損實(shí)驗(yàn),研究不同切削參數(shù)以及不同在內(nèi)槽切削過程中磨損的化規(guī)律,求出不同隨著切削參數(shù)的化,磨損情況化的規(guī)律和經(jīng)驗(yàn)公式;以切削力實(shí)驗(yàn)、切削溫度模擬仿真和切削磨損的研究結(jié)果為基礎(chǔ),開展內(nèi)槽切削的工藝方案優(yōu)化、選擇優(yōu)化和切削參數(shù)調(diào)整,提高高溫合金GH4169 U形密封圈的切削質(zhì)量和效率,降低切削成本后熱處理顯著提升了低溫連接/高溫?cái)U(kuò)散接頭強(qiáng)度，1050℃/60min+1180℃/60min(Ni2)接頭室溫抗拉強(qiáng)度為1130MPa，達(dá)熱處理后母材的92.6%，延伸率為5%~7%，高溫強(qiáng)度為850MPa，延伸率約5%，斷裂在焊縫處；1150℃/60min+1185℃/60min(Ni-Cr-Fe-Si-)接頭室溫抗拉強(qiáng)度為1075MPa，達(dá)到熱處理后母材的93.8%，延伸率為10%，高溫強(qiáng)度略低于前者接頭，但斷裂路徑由焊縫擴(kuò)展向母材，高溫強(qiáng)度可達(dá)母材的95%以上，接頭延伸率仍為10%左右鈍化臨界電流密度及維鈍電流都減小,表明在80%H2SO4中隨著Cr含量的增加,Ni-Cr-Mo-Cu合金的耐蝕能力增加;在30%HCl中,Mo與Cr的交互作用使得Mo含量大的合金先發(fā)生鈍化,而且維鈍電流較低,形成的鈍化膜有助于延緩點(diǎn)蝕的發(fā)生;合金在80%H2SO4中的腐蝕電位高于在30%HCl中的腐蝕電位,致鈍電位卻低于在30%HCl中的,表明30%HCl對(duì)此合金的腐蝕比80%H2SO4嚴(yán)重。在混合酸中,合金沒有發(fā)生過鈍化現(xiàn)象。 采用增重法分別在600℃、800℃、1000℃研究了Ni-Cr-Mo-Cu合金的抗高溫氧化性能,并通過SEM和XRD對(duì)氧化產(chǎn)物的形貌和相組成進(jìn)行了觀察與分析,利用小二乘法擬和了氧化增重曲線。結(jié)果表明,此合金的氧化增重曲線符合拋物線規(guī)律,其氧化過程的活化能為200.25KJ/mol。氧化產(chǎn)物主要為NiO、Cr2O3和NiCr2O4。

鎳基合金：Inconel718、Inconel600、Inconel625、Inconel601、Inconel617、alloy20、in690、x-750、1.4529、AL-6XN、Inconel926、Inconel925、Inconel800H、NO8020、NO8028、NO2080、NO10276、NO600、NO6601、NO6625、

NO6690、NO7718、NO8825、NO7750、NO10665、NO10675

精密合金：4J36、4JI29、1J79、1J85、1J22、1J50、1J30、4J33、4J32

鎳銅合金：蒙乃爾400、蒙乃爾K500、蒙乃爾405、NO4400、NO5500、Monel400、MonelK500

特殊材料：17-4PH、1-7PH、15-5PH、254smo、253-MA、XM-19、XM-18、S21800

  鎂合金由于其密度小、比強(qiáng)度高及可鑄性好等優(yōu)異的性能在和汽車行業(yè)中有著廣泛的應(yīng)用前景。然而鎂合金的耐蝕性較差，*地限制了其應(yīng)用。本論文將純鎂顆粒加入環(huán)氧樹脂中制得環(huán)氧富鎂涂層來保護(hù)AZ91D鎂合金，并對(duì)環(huán)氧富鎂涂層的防護(hù)性能進(jìn)行改善，研究鎂合金各種前處理方式對(duì)富鎂涂層耐蝕性的影響。本文將純鎂顆粒加入環(huán)氧涂層中制得富鎂涂層，研究發(fā)現(xiàn)富鎂涂層可對(duì)AZ91D合金起到陰極保護(hù)作用，相比環(huán)氧清漆涂層對(duì)AZ91合金的保護(hù)效果明顯改善。并且涂層中的鎂粉腐蝕產(chǎn)物Mg(OH)2可提供一定程度的屏蔽作用。之后主要采用電化學(xué)方法研究了富鎂涂層中鎂粉含量對(duì)涂層保護(hù)性能的影響，富鎂涂層對(duì)鎂合金的陰首先,采用PCN對(duì)鎳基高溫合金進(jìn)行直角自由切削,通過對(duì)切削過程中切削力的測(cè)量與分析得出：切削力隨切削速度的提高先增大后減小,而隨進(jìn)給量的增大逐漸增加本文采用真空冶煉、半固態(tài)電磁攪拌的方法制備了不同Si、含量的Ni-Fe-Cu-Co合金,通過SEM、XRD、EDS和OM等分析方法,研究不同含量的Si、元素在Ni-Fe-Cu-Co合金中存在的形式以及對(duì)合金組織產(chǎn)生的影響和影響機(jī)理,同時(shí)對(duì)合金的高溫抗氧化性能進(jìn)行測(cè)試,分析氧化膜的形貌和物相組成,獲得了Si、元素對(duì)Ni-Fe-Cu-Co合金組織和高溫抗氧化性能的影響規(guī)律zui后，對(duì)Sm(Co,Si,Zr)7合金同時(shí)進(jìn)行C及RE取代，獲得了晶粒尺寸約為20nm的納米晶Sm0.8RE0.2Co6.4Zr0.3Si0.3C0.2合金原子中的3d電子數(shù)目越多，商譜的譜峰越高極保護(hù)作用效率以及富鎂涂層中鎂粉顆粒的作用機(jī)理。研究發(fā)現(xiàn)，富鎂涂層對(duì)鎂合金基體的保護(hù)作用可分為三個(gè)階段：在*個(gè)階段，富鎂涂層主要為鎂合金提供屏蔽性保護(hù)作用，溶液逐漸向涂層內(nèi)部滲透，鎂粉顆粒逐漸被激活；在第二個(gè)階段，鎂粉顆粒為鎂合金基體提供陰極保護(hù)作用，陰極保護(hù)作用時(shí)間的長短與活性鎂粉的總量以及鎂粉消耗的速率有關(guān)；在第三個(gè)階段，鎂粉的腐蝕產(chǎn)物在涂層中析出，在一定程度上改善富鎂涂層的屏蔽性能。富鎂涂層為AZ91D鎂合金提供的陰極保護(hù)并不能*阻止鎂合金的腐蝕。為模擬焊接過程中溫度場(chǎng)及應(yīng)力應(yīng)場(chǎng)的分布情況，建立了有限元熱力耦合計(jì)算模型通過接頭顯微組織分析，發(fā)現(xiàn)接頭晶粒過渡勻稱且均細(xì)于母材，無未焊透、飛邊裂紋和撕裂等缺陷；通過焊接過程中接頭溫度場(chǎng)的測(cè)量，發(fā)現(xiàn)在能量輸入相同的條件下轉(zhuǎn)速越高，摩擦界面溫度峰值越高，軸向溫度梯度越大，熱影響區(qū)越窄；頂鍛壓力越大，飛濺現(xiàn)象越明顯，瞬時(shí)升溫過程越短，界面峰值溫度越高以此為基礎(chǔ)，對(duì)高速切削過程的切削參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化，為實(shí)際加工提供工藝支持富鎂涂層只能在一定程度上減緩鎂合金的腐蝕。涂層中鎂粉含量應(yīng)維持在適當(dāng)值，同時(shí)具有較長時(shí)間的陰極保護(hù)作用和使用壽命。將三聚*添加到富鎂涂層，研究發(fā)現(xiàn)三聚*可顯著改善涂層對(duì)AZ91D鎂合金的防護(hù)性能。三聚*對(duì)富鎂涂層的改善作用可分為以下三個(gè)方。

  首先，三聚*溶液的緩沖性能延長富鎂涂層對(duì)AZ91D鎂合金的陰極保護(hù)作用時(shí)間；其次，添加三聚*的涂層中鎂粉的腐蝕產(chǎn)物可能由鎂的磷酸鹽及氧化物組成，增強(qiáng)涂層性能的穩(wěn)定性；后，三聚*可在鎂合金基體表形成一層由鎂的磷酸鹽及氧化物組成的保護(hù)性膜層，進(jìn)一步增強(qiáng)涂層的防護(hù)性能。采用硅烷水解液預(yù)處理方式在AZ91D鎂合金表制備硅烷膜。研究發(fā)現(xiàn)，硅烷膜在鎂合金表形成了Si-O-Mg的化學(xué)鍵合，硅烷膜內(nèi)部形成Si-O-Si結(jié)構(gòu)，從而使富鎂涂層在AZ91D鎂合金基體上的附著力顯著提高。另外，硅烷膜有效增強(qiáng)了涂層體系的屏蔽性能，從而顯著延長富鎂涂層對(duì)AZ91D鎂合金的保護(hù)作用時(shí)間。陽極晶粒長大動(dòng)力學(xué)表明:在高于δ相固溶線溫度以上進(jìn)行固溶處理時(shí),晶粒生長指數(shù)隨著固溶溫度的升高而增加;固溶處理溫度為1000和1050℃時(shí)的晶粒長大激活能為223.849kJ/mol,晶粒長大機(jī)制為自擴(kuò)散過程控制機(jī)制,并建立了相應(yīng)的晶粒長大動(dòng)力學(xué)方程為了更準(zhǔn)確地預(yù)估高溫材料的低循環(huán)疲勞裂紋萌生壽命,將低循環(huán)疲勞的裂紋萌生過程視作損傷累積過程,基于連續(xù)損傷力學(xué)建立了損傷累積模型研究發(fā)現(xiàn),室溫拉伸試驗(yàn)中,施加了脈沖電流的GH4169合金試樣相比于未施加脈沖電流的試樣形抗力和抗拉強(qiáng)度出現(xiàn)了明顯的下降,并且下降的幅度隨著脈沖電流密度的增大和頻率的升高而不斷增大氧化及微弧氧化處理均可增強(qiáng)富鎂涂層在AZ91D鎂合金表附著力。本文研究了陽極氧化劑微弧氧化處理對(duì)AZ91D鎂合金表富鎂涂層防護(hù)性能的影響。研究發(fā)現(xiàn)兩種氧化處理均可提高AZ91D鎂合金表富鎂涂層的耐蝕性，減緩基體腐蝕的發(fā)展。但由于微弧氧化膜耐蝕性性能優(yōu)于陽極氧化膜，微弧氧化處理對(duì)富鎂涂層耐蝕性的改善優(yōu)于陽極氧化處理。后，對(duì)經(jīng)過前處理的鎂合金加覆富鎂涂層及氟碳漆構(gòu)成鎂合金表的防護(hù)涂層體系。研究發(fā)現(xiàn)相對(duì)于進(jìn)行硅烷預(yù)處理的涂層體系，微弧氧化處理的涂層體系耐蝕性更高。經(jīng)微弧氧化預(yù)處理的涂層體系經(jīng)過2400h鹽霧實(shí)驗(yàn)后仍具有良好的屏蔽作用，為鎂合金基體提供較好的保護(hù)。

  系統(tǒng)地研究028合金在管材制備過程中工藝與組織控制的關(guān)聯(lián)性,探究管材制備環(huán)節(jié)中的組織演變規(guī)律,合金的變形行為,對(duì)于優(yōu)化工藝提高管材的綜合性能和經(jīng)濟(jì)競(jìng)爭(zhēng)性具有重要的理論和工程應(yīng)用意義。本文首先系統(tǒng)研究了鑄錠及均勻化程度對(duì)鑄錠熱變形行為的影響規(guī)律,得出鑄錠直接開坯鍛造具有可行性但開裂風(fēng)險(xiǎn)較大,鑄錠經(jīng)過1170℃/10h部分均勻化后的流變應(yīng)力小于1200℃/30h*均勻化后的流變應(yīng)利用掃描電鏡(EMS)和X射線能譜分析得出的磨損原因?yàn)槟チＤp、粘結(jié)磨損、擴(kuò)散磨損和氧化相磨損；高速時(shí)氧化磨損比低速時(shí)嚴(yán)重；不同切削條件下,各磨損原因均存在,且彼此之間相互影響、相互作用在合金Ni-Fe-Cu-Co中添加小于0.5wt%的元素,是強(qiáng)烈的晶界偏聚元素,能細(xì)化合金的晶粒,并使合金的晶粒趨于球化本文利用物相分析、熱分析和磁性分析對(duì)這一異常起始磁化曲線現(xiàn)象進(jìn)行了系統(tǒng)的實(shí)驗(yàn)和理論分析，發(fā)現(xiàn)這一現(xiàn)象的出現(xiàn)與合金成分（Si含量）、溫度及外加磁場(chǎng)的大小密切相關(guān)力,而動(dòng)態(tài)再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)卻大于后者。據(jù)此提出028合金鑄錠可采用1170℃/10h部分均勻化退火工藝,既可降低經(jīng)濟(jì)成本,又減少抗力,提高開坯再結(jié)晶程度,研究證明了該種經(jīng)濟(jì)型工藝具有合理性。同時(shí),結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)工藝,明確影響管材性能的主要析出相為6相,結(jié)構(gòu)式為Cr2.4Mo0.5Fe7Ni0.1,析出峰值溫度為900℃,在該溫度6相大量析出后使得。相*回溶又不使晶粒度快速長大的固溶制度為1160℃/2h。通過系統(tǒng)的熱物理模擬實(shí)驗(yàn)獲得了028合金的熱變形流變應(yīng)力曲線,建立了028合金的本構(gòu)方程,分析了熱變形參數(shù)對(duì)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶組織的影響規(guī)律,構(gòu)建了合金的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶圖和熱加工圖。

  基于028合金的熱變形行為,結(jié)合對(duì)熱加工圖不同區(qū)域的分析,獲得了在應(yīng)變量0.844時(shí)其熱加工的安全區(qū)為變形溫度1120～1160℃,應(yīng)變速率0.1～1 s-1,應(yīng)變量為0.163和0.357時(shí)的熱加工安全區(qū)分別為變形溫度1120～1156℃,應(yīng)變速率0.1～6 s-1和變形溫度1120～1180℃,應(yīng)變速率0.1℃3 s-１。在此基礎(chǔ)上,建立了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶和晶粒長大的組織控制模型,并利用Deform-2D軟件對(duì)熱壓縮試樣的實(shí)驗(yàn)與模擬結(jié)正電子壽命譜結(jié)果表明，隨著P含量的增加，合金基體和晶界缺陷處的自由電子密度降低，這些地方的金屬鍵結(jié)合力降低以Ni2為中間層對(duì)GH4169高溫合金進(jìn)行了連接，重點(diǎn)分析了接頭界面結(jié)構(gòu)柱狀晶區(qū)枝晶斜向上生長,枝晶間區(qū)域分布較為均勻 采用富氧燃燒實(shí)驗(yàn)方法,通過光學(xué)顯微鏡、掃描電子顯微鏡和能譜儀等手段對(duì)GH4169和GH4202高溫合金燃燒試樣進(jìn)行分析,建立合金燃燒質(zhì)量、熱量和氧傳輸模型,探究兩種合金的富氧燃燒機(jī)理并提出提高新型高溫合金抗燃燒性能的措施.結(jié)果表明:GH4202與GH4169合金在富氧條件下均發(fā)生燃燒,GH4202抗燃燒性能優(yōu)于GH4169;兩種合金以液相進(jìn)行燃燒,在合金燃燒前沿存在由未*燃燒的金屬顆粒和氧化物組成"燃燒層",燃燒層中合金元素的燃燒行為是決定合金整體燃燒的關(guān)鍵性因素;合金元素在燃燒前沿呈現(xiàn)"選擇性燃燒"規(guī)律,N、Ti、Al、Cr等元素易于與氧發(fā)生燃燒,Ni滯后燃燒且燃燒熱低,起到良好的抗燃燒作用果進(jìn)行對(duì)比分析,驗(yàn)證了晶粒組織演化模型和計(jì)算方法的正確性。利用該模型能夠?qū)崿F(xiàn)熱擠壓工藝參數(shù)對(duì)荒管組織影響規(guī)律的精確預(yù)測(cè)。進(jìn)而提出了滿足設(shè)備噸位(35MN)和組織要求(55μm)的熱擠壓工藝范圍為：坯料預(yù)熱溫度為1160℃～180℃,擠壓速度為170～200 mm/s,擠壓比為9.8～12,摩擦系數(shù)為0.02～0.09。進(jìn)而對(duì)固溶后的荒管經(jīng)冷軋及中間退火處理的系統(tǒng)研究,建立了028合金冷軋的加工硬化模型,得到了滿足管材力學(xué)性能要求的冷軋變形量為23%～45%,構(gòu)建了退火再結(jié)晶品粒長大模型,獲得了析出相在退火過程中的演變GH4169高溫合金的本構(gòu)方程及微觀組織演模型,通過遺傳算法結(jié)合熱模擬壓縮實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)模型參數(shù)進(jìn)行求解;對(duì)有限元模擬軟件DEFORM-3D進(jìn)行二次開發(fā),模擬工件的鐓粗成形,得到了工件平均晶粒尺寸和再結(jié)晶百分?jǐn)?shù)的分布情況,并與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了對(duì)比分析為了更準(zhǔn)確地預(yù)估高溫材料的低循環(huán)疲勞裂紋萌生壽命,將低循環(huán)疲勞的裂紋萌生過程視作損傷累積過程,基于連續(xù)損傷力學(xué)建立了損傷累積模型研究發(fā)現(xiàn),室溫拉伸試驗(yàn)中,施加了脈沖電流的GH4169合金試樣相比于未施加脈沖電流的試樣形抗力和抗拉強(qiáng)度出現(xiàn)了明顯的下降,并且下降的幅度隨著脈沖電流密度的增大和頻率的升高而不斷增大規(guī)律,揭示了冷軋變形工藝和退火制度對(duì)織構(gòu)和晶界特征的影響本質(zhì)。綜合析出相回溶和晶粒尺寸均勻性及織構(gòu)和晶界特征等因素,提出了冷軋變形量30%時(shí)的退火制度為1160℃/3min?？傊?本文的研究結(jié)果能夠?qū)?28合金油井管材的經(jīng)濟(jì)性和生產(chǎn)工藝的改進(jìn)和優(yōu)化提供指導(dǎo),進(jìn)而對(duì)實(shí)現(xiàn)管材組織的精確控制和力學(xué)性能的提高具有重要的工程應(yīng)用價(jià)值。

  我們擁有材料技術(shù)專家為我們的產(chǎn)品進(jìn)行技術(shù)和應(yīng)用服務(wù)。在“品質(zhì)科技為本，實(shí)現(xiàn)高效價(jià)值"為經(jīng)營宗旨下，把競(jìng)爭(zhēng)力的特種合金產(chǎn)品應(yīng)用到各工業(yè)領(lǐng)域，共同促進(jìn)材料工業(yè)的發(fā)展，贏得企業(yè)的未來。