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    解決電鍍廠高COD廢水zui有效的辦法是從源頭上降低廢水中的COD。要降低電鍍廢水中的COD：*，要正確選擇除蠟劑和除油粉;第二，除蠟除油槽要配套油水分離機。下面先介紹電鍍前處理中常用的除蠟除油劑(粉)的性能特點及其對廢水COD的影響，然后介紹油水分離機的選擇。

　　除蠟、除油劑的類型及性能特點

　　電鍍前處理中使用的除蠟、除油劑主要有以下類型：有機溶劑，乳化型除蠟劑(含溶劑型和水劑型)，剝離型除蠟劑，高溫堿性除油粉，低溫堿性除油粉(劑)，無磷低COD除油粉。

　　1.1有機溶劑除油

　　有機溶劑除油是利用有機溶劑能溶解蠟垢和油脂的特點，把油脂和蠟垢除去。有機溶劑除蠟、除油對廢水中的COD影響zui大，因為有機溶劑本身會提高廢水的COD。若除蠟除油后的溶劑未經回收處理，直接排入廢水中，對廢水COD影響更大。

　　1.2乳化型除蠟劑(溶劑型)

　　它是有機溶劑、表面活性劑和水的混合物，國內俗稱冷脫劑。其除蠟除油機理是：揮發(fā)性有機溶劑對油脂和蠟有溶解作用;而表面活性劑能使溶劑在隨后的沖洗和噴洗中處于水溶性狀態(tài)，使和油脂結合的拋光顏料和研磨粉屑容易分離，并可避免發(fā)生火災的危險。它與有機溶劑除蠟除油一樣，仍然存在中毒的危險和對廢水COD的影響。

　　1.3乳化型除蠟劑(水劑型)

　　由多種表面活性劑、肥皂、螯合劑等組成的中性或弱堿性除蠟劑。除蠟機理是潤濕、滲透、乳化、增溶、分散。除蠟后產生的蠟垢主要以乳化物的形式存在于除蠟溶液中。這種被乳化的蠟垢排入廢水中，由于不容易分離，因此對廢水的COD影響較大。

　　1.4剝離型除蠟劑

　　這是上世紀末才開發(fā)應用的一種新型除蠟劑。它是脂肪酸與表面活性劑的水基混合物，主要用于取代有機溶劑去除拋光后的鋅壓鑄和其他拋光金屬表面上的拋光蠟垢，是表面活性劑的一項特殊應用。其主要特點是使用濃度低，除蠟速度快。其除蠟機理是潤濕、滲透、剝離、乳化、增溶、分散。它在工件表面所產生的蠟垢由于剝離而主要沉于槽底，可以通過定期清除槽底或過濾除去，因此對廢水中的COD影響相對較小。

　　1.5高溫堿性除油

　　這是電鍍廠家前處理的傳統工藝，其除蠟機理是在高溫(70~90°C)下，利用堿溶液對動、植物油污的皂化作用及對礦物性油污的乳化作用，將工件表面的油污除去。工件除油后的油污經皂化、乳化后溶于水中，不容易分離，一起排入廢水中，其皂化物和乳化物都影響廢水中的COD。

　　1.6低溫堿性除油

　　上世紀80年代，國外為了提高表面處理質量，節(jié)約能源，改善工人操作條件，保護環(huán)境，除油處理主要向低溫、、低毒方向發(fā)展。為了降低高溫堿性除油的能耗，提高其除油效果，開發(fā)了低溫堿性除油工藝。其主要組分是堿、表面活性劑、清洗促進劑和緩蝕劑。其堿性組分與高溫堿性除油相同，表面活性劑選用非離子型和陰離子型表面活性劑。其除油機理并不排除除油溶液中堿對油污的皂化作用和表面活性劑對油污的乳化作用，但主要是借助除油溶液中的表面活性劑對金屬表面油污的潤濕、滲透、卷離和擴散作用，使金屬表面的油污離開金屬表面并漂浮于液面而除去。依據此機理，可以通過對堿、表面活性劑、清洗促進劑和緩蝕劑的合理選擇和組合，達到*的協同效應，使其在低溫(20~50°C)下發(fā)揮優(yōu)良的除油效果。除油劑的發(fā)展從皂化型、乳化型到新的卷離型，溶液的穩(wěn)定性和使用壽命不斷得到提高[2]。由于油污被卷離而懸浮于液面，大部分可被刮除，所以己烷化合物大為減少，COD大大降低，廢水處理量大為減輕。若為除油槽配套油水分離槽或油水分離機，除油槽中的油污幾乎都可被分離除去，一方面可延長除油液使用壽命、提高產品的電鍍質量，另一方面可使廢水中的COD降得更低。

    1.7無磷低COD除油粉

　　這是根據環(huán)境保護的新要求，在低溫堿性除油粉的基礎上發(fā)展起來的一項電鍍前處理清潔生產產品。其除油機理與低溫堿性除油粉相同，除油槽同樣可以配套油水分離槽或油水分離機將除油溶液中的油污分離除去，而且由于除油溶液無磷、低COD，因此更符合清潔生產的要求。綜上所述，在除蠟方面，因為拋光工件采用剝離型除蠟劑除蠟后，其蠟垢主要由于剝離而沉入槽底，可以通過定期清理槽底或過濾而除去，從而大大降低了對廢水COD的影響。因此拋光工件除蠟應剝離型除蠟劑。在除油方面，因為低溫堿性除油粉和無磷低COD除油粉都屬于卷離型除油粉，零件及制品表面的油污在除油過程中被卷離、分散、凝聚后漂浮于溶液表面，容易采用油水分離槽或油水分離機連續(xù)過濾除去。既可保持除油溶液潔凈，延長使用壽命，提高電鍍質量，又可避免油污進入廢水。因此，工件除油應該選擇低溫除油粉。當然，是選擇低溫無磷低COD除油粉。