對(duì)于電廠排出來(lái)的煙氣，肯定大多數(shù)都會(huì)選用鍋爐石灰石石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)，但是，在電廠燃煤脫硫時(shí)，可以分為燃煤前、燃煤中和燃煤后三大類。下面給大家講解一下這燃煤前、燃煤中和燃煤后都是使用哪些技術(shù)。
燃燒前稱為煤炭脫硫主要有洗選煤、化學(xué)脫硫和煤炭轉(zhuǎn)化等；燃燒中稱為爐內(nèi)脫硫主要有循環(huán)流化床和爐內(nèi)伴燒脫硫等；燃燒后脫硫也稱煙氣脫硫，根據(jù)脫硫介質(zhì)的溫度又可再分為濕法、干法和半干法。目前火電廠采用的主流脫硫方法為煙氣脫硫。下面介紹一下循環(huán)流化床脫硫和石灰石--石膏濕法煙氣脫硫。火電廠鍋爐脫硫除塵器石灰石煙氣脫硫燃燒三步驟脫硫
火電廠鍋爐脫硫除塵器石灰石煙氣脫硫燃燒三步驟脫硫煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為吸收劑，也可采用其它對(duì)二氧化硫有吸收反應(yīng)能力的干粉或漿液作為吸收劑。由鍋爐排出的未經(jīng)處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進(jìn)入。吸收塔底部為一個(gè)文丘里裝置，煙氣流經(jīng)文丘里管后速度加快，并在此與很細(xì)的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈摩擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成CaSO3和CaSO4。脫硫后攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進(jìn)入再循環(huán)除塵器，被分離出來(lái)的顆粒經(jīng)中間灰倉(cāng)返回吸收塔，由于固體顆粒反復(fù)循環(huán)達(dá)百次之多，故吸收劑利用率較高。此工藝所產(chǎn)生的副產(chǎn)物呈干粉狀，其化學(xué)成分與噴霧干燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、CaSO3、CaSO4和未反應(yīng)完的吸收劑Ca(OH)2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎(chǔ)等。
循環(huán)流化床脫硫(CFB--FGD）--潔凈煤燃燒技術(shù)：燃燒過(guò)程中脫硫。具有可燃用劣質(zhì)煤、調(diào)峰能力強(qiáng)、可摻燒石灰石脫硫、控制爐溫減少氮氧化物排放等特點(diǎn)。煙氣從吸收塔底部進(jìn)入，進(jìn)過(guò)文丘里裝置被加速與很細(xì)的石灰粉混合，在塔內(nèi)反應(yīng)生成亞硫酸鈣，帶有大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進(jìn)入再循環(huán)用電氣或布袋除塵器中，在此絕大部分顆粒被分離出來(lái)，經(jīng)過(guò)中間倉(cāng)返回吸收塔，如此多次循環(huán)。塔內(nèi)的煙氣與顆粒在向上運(yùn)動(dòng)時(shí)，會(huì)部分產(chǎn)生回流，形成很強(qiáng)的內(nèi)部湍流，增加接觸與反應(yīng)時(shí)間，改善吸收劑利用效率與脫硫效率，并減輕除塵器的負(fù)荷。在塔底還要向煙氣噴入一定量的水，以降低煙溫、提高煙氣濕度，這是提高脫硫效率的關(guān)鍵。
石灰石--石膏濕法煙氣脫硫(FGD)：燃燒后脫硫。石灰石--石膏濕法脫硫工藝(FGD)是目前世界上技術(shù)zui成熟、應(yīng)用zui廣泛的脫硫工藝。將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進(jìn)行氧化反應(yīng)生成硫酸鈣，硫酸鈣達(dá)到一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。經(jīng)吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機(jī)送至石膏貯倉(cāng)堆放，脫硫后的煙氣經(jīng)過(guò)除霧器除去霧滴，再經(jīng)過(guò)換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內(nèi)吸收劑漿液通過(guò)循環(huán)泵反復(fù)循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。目前95％以上的燃煤鍋爐采用此方式實(shí)施脫硫,是控制二氧化硫和酸雨污染zui有效、zui主要的技術(shù)手段。
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