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彈簧管式壓力表輕敲位移的產(chǎn)生及調(diào)修

閱讀:224發(fā)布時(shí)間:2010-12-1

 

彈簧管式壓力表輕敲位移的產(chǎn)生及其調(diào)修
彈簧管式壓力表輕敲位移產(chǎn)生的主要原因,可歸納為零件間的摩擦和蕩動(dòng)兩個(gè)方面。由于零件的加工不良、相互位置配合不當(dāng),以及有污物、損壞等原因,使零件間的相互運(yùn)動(dòng)和彈簧管的伸張或收縮受阻而產(chǎn)生的輕敲位移稱之為摩擦輕敲位移;由于零件之間的配合間隙較大、游絲沒(méi)有使上勁、固緊螺絲松動(dòng)等原因而產(chǎn)生的輕敲位移叫蕩動(dòng)輕敲位移。
 
在通常情況下,由于低壓表的管壁薄、彈力小、容易產(chǎn)生摩擦輕敲位移,但由于其彈簧管自由端的線位移大,機(jī)芯放大系數(shù)小而不易產(chǎn)生蕩動(dòng)輕敲位移。高壓表則因彈簧管彈力大不容易產(chǎn)生摩擦輕敲位移,但由于其機(jī)芯的放大系數(shù)大,傳動(dòng)部件稍有蕩動(dòng)就被放大顯示在表盤上而容易產(chǎn)生蕩動(dòng)輕敲位移。
 
一、產(chǎn)生摩擦輕敲位移的原因及調(diào)修:
 
1.傳動(dòng)放大部件污損:如機(jī)芯上扇形齒輪、中心小齒輪等部件的軸、孔和齒上有灰塵、油污、銹跡以及其他不易察覺(jué)的凝結(jié)物等,會(huì)引起摩擦輕敲位移;與機(jī)芯和彈簧管自由端相鉸鏈的拉桿,其轉(zhuǎn)動(dòng)部位被污染也會(huì)引起摩擦輕敲位移。這時(shí)可用皮老虎或小毛刷清除灰塵,用布擦去油污、嚴(yán)重者可把機(jī)芯取下拆開(kāi)放在汽油里清洗。對(duì)銹蝕較嚴(yán)重的,可更換部件或機(jī)芯。
 
2.零件加工不良、機(jī)械損傷。一般采用更換零件的辦法。若扇形齒輪的邊齒有擦傷,可改變嚙合部位,將其排除在外。
 
3.配合間隙過(guò)小。轉(zhuǎn)動(dòng)件的軸向間隙或徑向間隙過(guò)小,都會(huì)產(chǎn)生較大的摩擦力。中心小齒輪或扇形齒輪在機(jī)芯上下夾板間軸向間隙和徑向間隙過(guò)小,往往因?yàn)樯舷聤A板變形而引起,將機(jī)芯拆開(kāi)并將上下夾板校平便可消除。若不能消除,如徑向間隙小,可用鉸刀擴(kuò)孔;對(duì)于拉桿,除擴(kuò)孔外還可以換上較細(xì)的鉸鏈螺釘。中心小齒輪的軸如果是錐形的,如軸向間隙過(guò)小,亦可采用鉸刀擴(kuò)孔的辦法,即可增大軸向間隙。拉桿軸向間隙過(guò)小,是因?yàn)槔瓧U太厚或兩端的鉸鏈滑塊的夾縫窄,可把拉桿兩端銼薄、打光或換上夾縫寬的滑塊,若夾縫是可調(diào)整的,則不必更換零件。
 
配合間隙的大小憑觸感檢查,高壓表以似有間隙、低壓表以有較明顯間隙為宜。
 
4.零件變形或裝配調(diào)整不當(dāng),如輪軸彎曲,拉桿扭斜,機(jī)芯變形等。指針軸彎曲可用手或鉗子校正。齒輪軸彎曲,可把機(jī)芯拆開(kāi),把軸插入對(duì)應(yīng)的軸孔中用手搬動(dòng)齒輪矯正。拉桿兩端扭斜不正,其鉸鏈的兩端要產(chǎn)生較大的摩擦力,可用小扳子矯正、矯平。對(duì)于機(jī)芯的局部變形、如夾板彎曲,較易校正,如復(fù)雜變形,則可更換機(jī)芯。
 
二、產(chǎn)生蕩動(dòng)輕敲位移的原因及調(diào)修
 
1.軸磨細(xì)、孔磨大、齒磨損。軸磨細(xì)、孔磨大,將引起齒輪和拉桿的徑向蕩動(dòng)。前者會(huì)造成齒輪的微小轉(zhuǎn)動(dòng),后者意味著拉桿的有效長(zhǎng)度在發(fā)生變化,同樣會(huì)引起齒輪的微小轉(zhuǎn)動(dòng),二者都將反映為指針相對(duì)表盤的轉(zhuǎn)動(dòng),顯現(xiàn)出蕩動(dòng)輕敲位移。齒輪的齒磨損,在外界震動(dòng)的情況下,容易滑齒而產(chǎn)生蕩動(dòng)輕敲位移。上述故障,一般采取更換零件的辦法排除。
 
2.轉(zhuǎn)動(dòng)部件的軸向間隙過(guò)大。上面說(shuō)過(guò),間隙過(guò)小,摩擦阻力大,要產(chǎn)生摩擦輕敲位移,若間隙過(guò)大,零件上、下竄動(dòng),則會(huì)產(chǎn)生蕩動(dòng)輕敲位移。中心齒輪和扇形齒輪在上下夾板間軸向間隙過(guò)大時(shí),可用工具,降低上夾板,以減小間隙。拉桿兩端的軸向活動(dòng)量過(guò)大,可換上較厚的拉桿或具有較小夾縫的滑塊。夾縫的寬窄如可調(diào),進(jìn)行調(diào)整即可。
 
3.游絲的作用發(fā)揮不良。游絲是使扇形齒輪與中心小齒輪保持緊密的單向嚙合,從而消除齒隙,避免齒間蕩動(dòng)。
 
由于游絲作用不良產(chǎn)生蕩動(dòng)輕敲位移,一般情況下,具有一定的規(guī)律性,即輕敲位移出現(xiàn)在表盤的某一區(qū)間。
 
為了說(shuō)明問(wèn)題,先分析一下游絲的盤繞方向和調(diào)整方式。游絲圍繞著中心小齒輪的盤繞方向分順時(shí)針和逆時(shí)針兩種,調(diào)整方式也有兩種:一種是對(duì)順時(shí)針盤繞的游絲,在初始狀態(tài)時(shí)調(diào)成盡可能的收縮狀,對(duì)逆時(shí)針盤繞的游絲,初始狀態(tài)調(diào)成盡可能的擴(kuò)張狀。這種調(diào)整方式,游絲力矩為zui大,隨著指針上升,呈收縮狀態(tài)的游絲逐漸擴(kuò)大,呈擴(kuò)大狀態(tài)的游絲在逐漸縮小,同時(shí)游絲的力矩也由大變小。另一種調(diào)整方式是指針在零點(diǎn),游絲力矩為zui小,指針升至上*,力矩為zui大。為此,順時(shí)針盤繞的游絲其初始狀態(tài)調(diào)成稍微擴(kuò)張狀,隨著指針上升,游絲繼續(xù)擴(kuò)張;逆時(shí)針盤繞的游絲其初始狀態(tài)調(diào)成稍微收縮狀,隨著指針上升,游絲繼續(xù)收縮。調(diào)整方式多采取*種,因?yàn)槿绻羔樤诹泓c(diǎn)時(shí),游絲沒(méi)有發(fā)生碰絲、不平、紊亂等現(xiàn)象,那么在指針的整個(gè)行程中,都不會(huì)發(fā)生游絲的碰絲、不平和紊亂現(xiàn)象,并且由于在零點(diǎn)游絲的力矩為zui大,以利于指針緊靠在止銷上。第二種調(diào)整方式,則無(wú)上述優(yōu)點(diǎn)。
 
下面以*種調(diào)整方式為例,談?wù)勗斐墒巹?dòng)輕敲位移的原因和調(diào)修方法。指針在表盤刻度的后部(即測(cè)量上限值附近)有輕敲位移,是由于游絲力矩稍弱,即游絲的變形程度不夠,因而當(dāng)指針走到表盤刻度的后部時(shí),游絲力矩變小到不足以消除齒隙的緣故。調(diào)修方法是將游絲收縮或擴(kuò)張的程度加強(qiáng)一些,輕敲位移便會(huì)消失。如果在表盤刻度的中間部位發(fā)生輕敲位移,則是游絲的變形程度差的較大,這時(shí)當(dāng)指針走到表盤刻度的中間部位時(shí),游絲的力矩已變小到接近消失的程度(游絲處于自然狀態(tài)),在這種情況下,應(yīng)較大幅度的加強(qiáng)游絲的變形程度。如果在表盤刻度的前部甚至零點(diǎn)附近出現(xiàn)輕敲位移,這又有兩種情況:一種是游絲的變形程度很弱,接近游絲的自然狀態(tài),力矩很小,這時(shí)需要把游絲的變形程度大幅度加強(qiáng);另一種是游絲的變形程度過(guò)強(qiáng),力矩過(guò)大,從而使兩個(gè)齒輪間的摩擦力增大,這時(shí)出現(xiàn)的輕敲位移不再是蕩動(dòng)輕敲位移而是摩擦輕敲位移,對(duì)于測(cè)量上限為0.25MPa以下的低壓表,由于管壁相當(dāng)薄,彈力很小,常會(huì)碰到這種現(xiàn)象,這時(shí)應(yīng)將游絲變形程度減弱,輕敲位移才能消除。
 
對(duì)于同一個(gè)游絲,如果加強(qiáng)變形程度后,在表盤后部出現(xiàn)的蕩動(dòng)輕敲位移仍不能消除,或者變形程度強(qiáng),在表盤前部出現(xiàn)了摩擦輕敲位移,變形程度弱,在表盤后部出現(xiàn)了蕩動(dòng)輕敲位移,
 
則是游絲本身有問(wèn)題,如彈性失效或游絲的圈數(shù)太少,這時(shí)應(yīng)更換游絲。
 
對(duì)于采用第二種調(diào)整方式的游絲,也可按照上述方法進(jìn)行分析。在通常情況下,對(duì)*種調(diào)整方式的游絲,蕩動(dòng)輕敲位移多發(fā)生在表盤的后部,第二種調(diào)整方式的游絲,蕩動(dòng)輕敲位移多發(fā)生在表盤的前部。
 
除以上所述,壓力表固緊螺絲或鉚接部件松動(dòng),指針與表盤或玻璃擦靠,游絲不平、碰絲、紊亂、脫落等原因,也會(huì)產(chǎn)生蕩動(dòng)輕敲位移或摩擦輕敲位移,可根據(jù)具體情況進(jìn)行調(diào)修。
 
 
 
 
 
                                                                                                     文章摘自<河南省鄭州市計(jì)量檢定測(cè)試所>
                                                                                                                2010-12-01

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