　　熱電廠鍋爐煙氣脫硫常見(jiàn)的工藝有石灰石/石膏濕法脫硫工藝、雙堿法脫硫工藝、海水脫硫工藝、爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝、氨法脫硫工藝、循環(huán)流化床脫硫工藝、電子束法脫硫工藝，熱電廠脫硫塔，NOx 濃度高，擬采用 SNCR+低氨燃燒聯(lián)合脫硝技術(shù)低過(guò)量空氣燃燒使燃燒過(guò)程盡可能在接近空氣量的條件下進(jìn)行，隨著煙氣中過(guò)量氧的減少，可以控制NOx 的生成。空氣分級(jí)送入爐膛，將燃料的燃燒過(guò)程分階段完成，采用倒三角的配風(fēng)方式。低氮燃燒減少了一部分 NOx 的生成，脫硝效率在20左右。使NOx濃度從580mg/Nm 降到464mg/Nm’。

　　然后在鍋爐合適的溫度區(qū)進(jìn)行 SNCR 脫硝，采用20氨水為還原劑，將含有氨基的氮還原劑噴入煙氣中，還原劑快速和煙氣中的 NOx 進(jìn)行還原反應(yīng)，基本上不與煙氣中的反應(yīng)。

　　目前采用的常規(guī)的除塵和脫硫脫硝的工藝是先采用袋式除塵器對(duì)顆粒物進(jìn)行去除，然后進(jìn)入到低溫SCR工段進(jìn)行N0X的去除，后進(jìn)入濕式脫硫設(shè)備去除S02。然而，由于玻璃爐窯中含有鈉鹽蒸汽等半揮發(fā)性物質(zhì)，一方面影響袋式除塵器的濾料，堵塞濾料，粘附在濾料層表面使清灰工作難以進(jìn)行；為了的提高脫硝效率，常見(jiàn)的方法是對(duì)煙氣進(jìn)行加熱，采用常規(guī)的SCR方法進(jìn)行脫除N0X，但這種方法造成運(yùn)行成本的增加，現(xiàn)有的工廠較難對(duì)脫硝設(shè)備進(jìn)行改造，因此，應(yīng)從源頭上對(duì)SCR毒害作用的物質(zhì)進(jìn)行去除，對(duì)鈉鹽蒸汽這類(lèi)半揮發(fā)性物質(zhì)，應(yīng)該通過(guò)為噴入調(diào)制劑對(duì)其進(jìn)行凝并吸附并捕集下來(lái)，并結(jié)合著對(duì)除塵器濾餅進(jìn)行調(diào)質(zhì)，改變?yōu)V餅性質(zhì)。目前尚未見(jiàn)到解決這類(lèi)半揮發(fā)性物質(zhì)的方法，以及能夠進(jìn)行除塵和脫硫脫硝的工藝。此外，越來(lái)越嚴(yán)苛的脫硝要求N0X排放濃度在200mg/m3以下，而目前常規(guī)的低溫SCR僅僅能使N0X脫除到500mg/m3左右。因此需要在低溫SCR后增加工作段用于強(qiáng)化脫硝效果。

　　熱電廠脫硫脫硫塔工藝流程：

　　鍋爐引風(fēng)機(jī)出來(lái)的煙氣經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)升壓后進(jìn)入煙氣換熱器( GGH)熱煙側(cè)，與側(cè)的凈煙氣進(jìn)行換熱隆溫，降溫后的煙氣進(jìn)入脫硫塔下部后折流向上。同時(shí)由塔頂淋層向下噴出懸浮液滴與煙氣逆流接觸，發(fā)生吸收發(fā)應(yīng)。反應(yīng)后的潔凈飽和煙氣經(jīng)除霧器與側(cè)換熱升溫后由煙囪排出，反應(yīng)產(chǎn)生的石膏漿液送至水力旋流器站，進(jìn)行脫水后，送至真空皮帶過(guò)濾機(jī)進(jìn)一步脫水，產(chǎn)生脫硫副產(chǎn)品。

　　熱電廠脫硫脫硝塔脫硫工藝由煙氣系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)、海水供排水系統(tǒng)、海水恢復(fù)系統(tǒng)、電氣及控制系統(tǒng)設(shè)備組成。海水法煙氣脫硫工藝是利用海水的堿度脫除煙氣中二氧化的一種脫方法。它可利用火電廠原有海水作為脫硫劑，在脫硫吸收塔內(nèi)，大量海水噴淋洗滌進(jìn)入吸收塔內(nèi)的燃煤煙氣煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧、煙氣換熱器加熱后排放。吸收二氧化硫后的海水在曝氣池中與海水混合，曝氣處理，其中不穩(wěn)定的亞硫酸根被氧化成為穩(wěn)定的硫酸根，并使海水的PH值與COD等指標(biāo)恢復(fù)到海水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)后排入。

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