某電廠，采用煤泥焚燒發(fā)電工藝，先將 29±1%含水率煤泥稀釋至含水率 40%，再噴入鍋 爐中焚燒，原煤泥熱值在 2400 大卡左右，稀釋化漿后熱值降低為 2000 大卡，此工藝降低了 煤泥熱值的同時(shí)增加了尾氣排放。造成能耗浪費(fèi)。
現(xiàn)改造采用高壓機(jī)械脫水方式，將煤泥含水率降低，使其可破碎成顆粒狀，方便后續(xù)使 用，同時(shí)提升煤泥熱值。
技術(shù)路線
針對(duì)以上情況，我司設(shè)計(jì)相應(yīng)的技術(shù)方案，采用化漿—均質(zhì)--超高壓壓濾工藝，可將煤 灰漿中大部分的游離水、間隙水和部分附著水去除，打破煤灰顆粒之間的膠黏點(diǎn)，經(jīng)破碎后 可成顆粒狀，在自然堆放時(shí)可以進(jìn)一步蒸發(fā)煤灰水份。
整個(gè)處理過(guò)程由以下幾個(gè)步驟組成： 步：將煤泥按比例輸送至化漿攪拌桶加水稀釋攪拌成具有流動(dòng)性的煤泥漿； 第二步：將煤漿泵入均質(zhì)均質(zhì)篩分系統(tǒng)中，對(duì)其中的大顆粒精煤進(jìn)行均質(zhì)處理； 第三步：處理后的 150 目以上泥漿進(jìn)入均質(zhì)罐中； 第四步：通過(guò)進(jìn)料泵進(jìn)泥漿泵入超高壓壓榨機(jī)中進(jìn)行脫水處理，得到干泥； 第五步：干泥落入壓濾機(jī)平臺(tái)下方皮帶輸送機(jī)，運(yùn)至料倉(cāng)儲(chǔ)存；
樣品實(shí)驗(yàn)
通過(guò)實(shí)驗(yàn)得知，物料中含有部分大顆粒精煤，會(huì)導(dǎo)致管路堵塞和濾餅含水率不均勻 情況，由于樣品太少，進(jìn)機(jī)泥漿稀釋濃度過(guò)低，造成過(guò)濾時(shí)間增加，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)推算，實(shí) 際運(yùn)行的處理周期在 30min-40min 的泥餅含水率在 15±2%。
方案總結(jié)
采用化漿—均質(zhì)--超高壓壓濾工藝方案，每套設(shè)備一年最多能生產(chǎn) 15%含水率的 煤泥 9 萬(wàn)噸(折算 30%含水率煤泥為 10.9 萬(wàn)噸)。可將入爐發(fā)電的煤泥含水率從 40% 降至 15%，熱值從 2000 大卡提升至 2800 大卡。同時(shí)每噸煤泥減少 235kg 水分。提升 熱值產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益的同時(shí)，也減少了尾氣排放導(dǎo)致的二次污染，響應(yīng)國(guó)家清潔生產(chǎn)的 要求。
經(jīng)濟(jì)效益分析
按上訴分析，增設(shè)超高壓壓榨系統(tǒng)，按一年燒 10.9 萬(wàn)噸 30%含水率的煤泥，煤泥熱值 2400 大卡，每噸煤泥 100 元/噸計(jì)算。當(dāng) 10.9 萬(wàn)噸煤泥脫水至 15%時(shí)，重量縮減至 9 萬(wàn)噸，熱值升至 2800 大卡。減少入爐水分 1.9 萬(wàn)噸。按經(jīng)驗(yàn)，烘干一噸水的費(fèi)用為 300 元/噸。則算出每年節(jié)省能耗 570 萬(wàn)元。每年產(chǎn)生 1.9萬(wàn)噸蒸發(fā)水分導(dǎo)致的尾氣處理費(fèi)用按 100 萬(wàn)/年計(jì)算?？鄢邏好撍某杀?229.86 萬(wàn)/年，每年可節(jié)省440.14 萬(wàn)元。
按上述計(jì)算，此項(xiàng)改造將產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟(jì)效益，1年9個(gè)月可收回項(xiàng)目投資成本。
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