2/11M1900聯(lián)組廣角帶影響橡膠同步帶成型過程的因素

耐磨布套
由于橡膠同步帶成型及定型的特殊性，耐磨布套一般選用刮膠尼龍變形紗做布套材料。這種織物的徑向不伸長，緯向具有約150%的伸長量，能很好地滿足橡膠同步帶的工藝性能;且與同步帶輪材料的摩擦系數(shù)小，生熱小，符合傳動使用要求。
變形紗規(guī)格  針對HTD3M同步帶的結構設計，必須正確選用變形紗的規(guī)格。變形紗不易過厚或太薄，否則會使節(jié)根距上、下移動，致使節(jié)長出現(xiàn)正、負誤差。這樣將導致在傳動中HTD3M同步帶的節(jié)長線不能與同步帶輪的節(jié)線重合，從而產(chǎn)生傳動干涉，縮短了同步帶的使用壽命。經(jīng)過試驗，得出不同型號同步帶所用徐膠前、后*變形紗厚（N）及緯向伸長率數(shù)據(jù)。
布套尺寸     在制作布套時，取徑向為模具的軸向長度，緯向為模具的節(jié)圓（同步帶的節(jié)線）方向，裁剪后沿徑向平整對接。注意涂膠面應向外。布套太緊時。硫化后會出現(xiàn)帶齒不飽滿，或在硫化壓力下將布套撕裂的現(xiàn)象;布套太松時，又會出現(xiàn)打褶現(xiàn)象。經(jīng)過理論計算及試驗。得到不同型號同步帶的布套伸長量的修正值，確定了合理的布套緯向長度（L,mm）經(jīng)驗式為
L=（1+η）Ld+4n
式中,η為同步帶型號修正系數(shù)，Ld為模具的頂圓長度，n為布套接縫個數(shù)。要求縫針密度為4～5針/cm，針腳寬度為3～4 mm.
2纏繞強力層
在成型工序中，以玻璃纖維繩作為強力層的纏繞張力及排布規(guī)律是決定同步帶內(nèi)在質(zhì)量的關鍵因素之一。玻璃纖維繩的排布密度是由同步帶結構設計確定的。
纏燒張力   *值為20～30N。但這樣成型的同步帶，玻璃纖維繩在帶體中排布呈曲折狀且分布不均，從而影響傳動效率，縮短同步帶使用壽命，故它只適用于輕型同步帶。從國產(chǎn)帶的使用情況分析可知，失效原因為變形伸長導致的嚙合傳動不。這是由于:（1）國產(chǎn)玻璃纖維繩伸長率較大，拉伸強度較小;（2）所施加的成型張力不均勻;（3）玻璃纖維繩排布密度差異較大;（4）玻璃纖維繩與膠料粘合性差。為了彌補上述缺陷，減少同步帶在工作時的變形，我們采用特殊纏繞方法，由此生產(chǎn)的同步帶的參考力伸長率實測值均小于1.5%（JIS K 6372-1982規(guī)定小于4%）.
張力控制器  為了獲得預定的玻璃纖維繩纏繞張力和排布密度，本工作研制了張力控制器。它是根據(jù)電力拖動原理，采用力矩電機通過調(diào)整電勢差來改變阻力矩進而改變張力。這樣確保了成型過程中所施加張力的均勻性，并且能自動調(diào)節(jié)因張力變化和外部因素造成的影響（如線軸直徑變化）。該機具有施加張力均勻、結構緊湊、操作方便、靈敏度和可靠性高等特點。通過調(diào)節(jié)電勢差，該機的zui大纏繞張力可加至800N，滿足了生產(chǎn)的需要，使用效果明顯。
3卷貼膠片
對成型帶坯而言，如果膠層厚度正差過大，在硫化初期由于受壓力的影響及橡膠大分子鏈的作用，會導致玻璃纖維繩偏移或扭曲，從而破壞帶體結構，并且增加了膠料流動量，影響交聯(lián)度，導致成品帶性能下降;同時增加了磨耗量，造成了膠料的浪費，提高了產(chǎn)品成本。其厚度負差過大，又會造成帶體厚度不夠等缺陷。因此，成型前必須確
定所選用膠片的規(guī)格，以確保相應帶坯的*膠層厚度（h）.經(jīng)試驗,確定出了不同型號同步帶帶坯*膠層厚度的經(jīng)驗式為
h=h0一0 .5（h1+Ψ）+δ
式中，h。為帶全齒高（帶總厚）;h1為帶齒高;Ψ為玻璃纖維繩直徑,δ為貼膠時帶型修正值，經(jīng)驗值為0.2一O.6mm.
氯丁橡膠受熱后粘合性好，但低溫時卻結晶變硬，導致自粘及互粘性變差，增加了貼膠難度。為解決此問題，在成型機的供料架上安裝加熱裝置及壓力輥，這樣保證了成型質(zhì)量。在生產(chǎn)過程中，有一部分成型夾氣出現(xiàn)在膠片接頭處，因此一定要處理好膠片接頭。搭接長度一般為0～5mm.量好長度后以45°裁斷膠片，在接頭膠片兩面均涂上甲苯，待溶劑揮發(fā)后粘貼，先用手壓，再用壓輥壓轉(zhuǎn)5 ～6圈。