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【中國環(huán)保在線 技術(shù)前沿】目前噴漆廢氣凈化處理的方法各有優(yōu)劣，本文以實際案例運行結(jié)果證明，采用預處理＋活性炭纖維吸附-催化燃燒法處理低涂噴漆廢氣是一種值得推廣應用的技術(shù)。以下，從數(shù)據(jù)對比的角度說明，這種方式有凈化效果好，無二次污染，投資及運行費用低等種種優(yōu)勢。
邁過噴漆廢氣處理成本坎 吸附-催化燃燒法成新利器
介紹一個用吸附-催化燃燒裝置來處理噴漆廢氣實例，噴漆廢氣經(jīng)水簾洗滌后，先利用除漆和脫水裝置進行預處理，再以活性炭纖維為吸附劑，結(jié)合多單元分流組合式吸附床，采用PLC電腦來實現(xiàn)整個系統(tǒng)的連續(xù)運行；實際運行結(jié)果表明，對于處理低涂的噴漆廢氣，該技術(shù)具有凈化效率高、節(jié)能降耗、自動化水平高等優(yōu)點。
噴漆廢氣凈化處理方法，目前比較廣泛使用的有液體吸收法、直接燃燒法、催化燃燒法和活性炭吸附等四種不同的方法?；钚蕴课椒▋艋士蛇_95%以上，若無再生裝置，則運行費用太高；液體吸收法凈化率只有60%——80%，這種方法實際應用存在吸收效率不高、油霧夾帶現(xiàn)象，一般難以達到國家排放標準，而且存在著二次污染問題；催化燃燒法凈化率也可達95%，但適合于處理高濃度、小風量且廢氣溫度較高的有機廢氣，而噴漆廢氣中的“三苯”濃度一般低于300mg/m3，因此采用催化燃燒法處理也不合適。目前大部分工廠在處理噴漆廢氣時采用水簾洗滌裝置或顆粒炭吸附法，水簾洗滌法處理后的噴漆廢氣一般達不到《大氣污染物排放標準》GB16297-96中的標準。顆粒炭吸附法一般未采取再生措施，設施運行一定時間后需更換新炭，因此運行成本較高。
1某家具廠噴漆廢氣的污染源強分析
某家具廠主要產(chǎn)品為辦公用品，全部出口，生產(chǎn)車間配有1條噴漆流水線和1個噴漆室(配有2個噴槍)。噴漆室尺寸為：3500×2000，排氣量按14000m3/h設計；溶劑使用熱固化型、丙烯樹脂類，消耗量為15kg/h，溶劑中甲苯的釋放量為4.5kg/h，預測總排氣中甲苯的濃度為300mg/m3。涂料中的有機溶劑大部分在噴漆室內(nèi)蒸發(fā)，產(chǎn)生的漆霧粒徑在20——200mm之間。該廠的噴漆室配有水簾洗滌裝置，由于噴漆廢氣主要含涂料粉塵和“三苯”，難溶于水，因此僅采用水簾洗滌的辦法處理效率很低，一般達不到環(huán)保有關(guān)要求，漆物的去除率只有50%“，三苯”的去除率不到10%。后來該廠采用在水簾洗滌后用顆粒炭固定床來處理，由于未采取再生處理裝置，約1.5個月左右就需更新新炭，這樣操作不僅運行費用高，而且操作麻煩。
針對噴漆廢氣的特點，應業(yè)主的要求并結(jié)合企業(yè)現(xiàn)狀認為采取吸附-催化燃燒法來處理“三苯”等有機廢氣比較合理，由于噴漆廢氣經(jīng)水幕機洗滌后仍具有粘性并含有一定的水分，因此在吸附床前應增加預處理部分以除去漆物和水分。
2裝置的工藝流程及特點
2.1工藝流程
圖1是采用除漆脫水裝置結(jié)合活性炭纖維吸附-催化燃燒工藝處理噴漆廢氣的流程，由于整個系統(tǒng)集吸附-脫附-催化燃燒于一體。為保證系統(tǒng)的連續(xù)運行，吸附器采用多單元分流組合式結(jié)構(gòu)，正常運行時，處在脫附狀態(tài)的只有一個單元，而其它單元處于吸附或冷卻狀態(tài)；有機廢氣收集后經(jīng)過濾器進入n-1個單元吸附，凈化后氣體排入空氣。正常吸附前先將催化床燃燒室預熱到300℃，一定時間后當某一單元內(nèi)的活性炭纖維吸附飽和時，打開脫附閥門，用120℃熱風進行脫附，解吸出的高濃度有機廢氣進到催化床燃燒分解為CO2和H2O，凈化后高溫氣體通過列管熱交換器預熱脫附氣體，少部分經(jīng)煙囪排放，其余補充新鮮空氣后作為脫附熱風返回，停止電加熱管預熱，通過放空閥和補冷風機來實現(xiàn)整個催化燃燒系統(tǒng)熱平衡。每個單元吸附和脫附時的蝶型氣動閥門由PLC工業(yè)電腦可編程程序控制器按設定時差有序開關(guān)，整個電控裝置分手動和自動兩組，并配有自動報警系統(tǒng)。
2.2凈化裝置特點
(1)由于噴漆廢氣經(jīng)水幕機洗滌后仍具有粘性并含有一定水分，因此在吸附床前增加除漆裝置和脫水裝置。除漆裝置過濾材料由多層金屬過濾網(wǎng)、焦炭等組成，采用折板式結(jié)構(gòu)，過濾風速采用0.4m/s，保證漆霧去除率達99%以上，并過濾片采用抽屜式結(jié)構(gòu)，便于裝卸和清洗。脫水裝置由折板、巖棉等組成，過濾風速采用0.5m/s，可有效去除廢氣中的水分。為了保證吸附處理的連續(xù)性，除漆裝置和脫水裝置均采用一用一備。
