燃煤脫硝脫硫設(shè)備仿真工藝
常見問題：
1、脫硫脫硝除塵器結(jié)構(gòu)的壓力損失。
2、濾料的壓力損失。與濾料的性質(zhì)有關(guān)。
3、濾料上堆積的粉塵層壓力損失。
因為煙氣中自身含的氧量缺乏以氧化反響生成的硫酸鈣.因而，需供給強迫氧化體系為吸收塔漿液供給氧化空氣.氧化空氣經(jīng)過氧化空氣散布管網(wǎng)均勻散布至吸收塔漿池中.每個吸收塔設(shè)置5根氧化空氣散布支管，每根支管上開有許多小孔，氧化空氣從該小孔中噴出，并構(gòu)成細微的空氣泡，均勻散布至吸收塔反響漿池斷面，然后氣泡靠浮力上升至漿池外表，上升過程中與漿液得以充沛混合，并進行氧化反響。除塵器設(shè)備會在程度上會對整個脫硫系統(tǒng)的運行產(chǎn)生影響，所以使用中要特別注意，霧氣中會有其他的成分，它們會隨著溫度的變化對煙道等形成嚴重的腐蝕，對脫硫除塵器造成損害。
燃煤脫硝脫硫設(shè)備仿真工藝
采用慣性碰撞、凝聚、離心力等原理，在引風(fēng)機的動力效果下，煙氣從一定高度下落，高速沖擊液面，構(gòu)成水霧，大多數(shù)顆粒沉入水中，在除塵器分流器的效果下霧化 氣流急速上行，液滴進一步磕碰、凝集、構(gòu)成水灰混合物，水灰混合物經(jīng)過旋風(fēng)葉輪而汽水別離，從而到達其脫硫——除塵——脫水效果。
原理：
霧化旋流法高效煙氣深度脫硫技術(shù)主要是將現(xiàn)有的脫硫噴淋塔改為噴霧塔，采用超聲波霧化技術(shù)，使脫硫劑粒徑由傳統(tǒng)的1500-3000MM降至50-80MM,形成云 霧狀，大大提高脫硫劑比表面積，使脫硫吸收反應(yīng)速度加快：采用霧化旋流切圓布置的技術(shù)，構(gòu)造脫硫塔內(nèi)噴霧旋流場，煙氣與脫硫劑充分傳質(zhì)混合，加大煙中 S02與脫硫劑反應(yīng)率，實現(xiàn)了云流場再造，實現(xiàn)了小液氣比的情況下的流傳質(zhì) 吸收反應(yīng)，提高脫硫效率，同時使脫硫劑在煙氣中的循環(huán)反應(yīng)倍率由原來77次降低 至至3次，大大降低了脫硫反應(yīng)液氣比和循環(huán)泵電耗，降低了脫硫系統(tǒng)能耗，解決 了深度脫硫經(jīng)濟與排放的矛盾。
