印刷是四大印刷方式其中的一種印刷方式，是一種印刷方式，是一種直接的印刷方法，是圖像從表面上雕刻凹下的制版技術(shù)。一般說來，將油墨從印版凹下的部分傳送到紙張上，以其印制品墨厚實，顏色鮮艷、飽和度高、印版耐印率高、印品質(zhì)量穩(wěn)定、印刷速度快等優(yōu)點。
從應(yīng)用情況來看，在國內(nèi)，凹版則主要用于軟包裝印刷，同時在紙張包裝、木紋裝飾、皮革材料、藥品包裝上得到了廣泛應(yīng)用，特別是食品、飲料、卷煙、醫(yī)藥、保健品、化妝品、洗滌用品以及服裝等工業(yè)的迅猛發(fā)展，在對凹版印刷的需求越來越多，質(zhì)量要求越來越高的形勢下，我國凹版印刷行業(yè)從無到有，從小到大迅速發(fā)展，改革開放后，隨著市場經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，涌現(xiàn)出許多技術(shù)*、經(jīng)濟(jì)效益突出的骨干凹印企業(yè)，由于凹版印刷的迅速發(fā)展，帶動了其相關(guān)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，主要有電雕凹版、油墨等，因此，凹版的生產(chǎn)具有良好的市場前景。
一、浙江凹印制版廢水處理廢水
（1）清洗廢水
W1、W2：鍍鎳前的除油清洗、活化清洗廢水，用水量分別為4.71m3/d、4.71m3/d，水源分別采用中水、純水。根據(jù)同類企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)驗，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量為8.48m3/d。本次清洗主要是清洗機(jī)加工過程中版輥表面帶有的雜質(zhì)、油污、鐵銹、對活化液的清洗。類比鄭州彩源凹印制版有限公司60萬只凹印版輥項目，廢水水質(zhì)石油類30mg/L、SS200mg/L、COD250mg/L、pH5~6，中和后產(chǎn)生全鹽量濃度為1447mg/L。
W3：鍍鎳工序中的清洗廢水，用水量共9.42m3/d（其中中水4.71m3/d，純水4.71m3/d），污水排放系數(shù)取0.9，則廢水排放量為8.48m3/d，全鹽量濃度為64mg/L，廢水中其他水質(zhì)情況見表2.11-11。
W4：鍍銅工序中的清洗廢水，全部使用純水，將版輥再沖洗一下，進(jìn)一步去除版輥上帶的電鍍液。使用量4.71m3/d，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量4.24m3/d，全鹽量濃度為133mg/L，廢水中其他水質(zhì)情況見表2.11-11。
W5：鍍鉻前的清洗廢水，用水量共14.13m3/d（其中中水9.42m3/d，純水4.71m3/d），排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量為12.76m3/d。主要是清洗電子雕刻過程中版棍表面帶有的雕刻油，類比鄭州彩源凹印制版有限公司60萬只凹印版輥項目，廢水水質(zhì)石油類30mg/L、SS200mg/L、COD250mg/L、pH1~5，中和后產(chǎn)生全鹽量濃度為962mg/L。該清洗槽設(shè)置在鍍銅車間，故W5廢水和含銅廢水W4一起處理。
W6：鍍鉻工序中的清洗廢水，全部使用純水，將版輥再沖洗一下，進(jìn)一步去除版輥上帶的電鍍液，用水量4.71m3/d，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量4.24m3/d。全鹽量濃度為202mg/L，廢水中其他水質(zhì)情況見表2.11-11。
W7：退鉻后清洗廢水，全部使用一次水，將版輥再沖洗一下，去除版輥上帶的退鉻液，用水量為0.035m3/d，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量0.031m3/d。根據(jù)類比調(diào)查，該股廢水中三價鉻濃度約為100mg/L、總鉻濃度為100mg/L，該廢水pH在3~5左右，退鉻清洗廢水和W5一起處理。
（2）酸霧吸收塔廢水
W8-1：擬建項目鍍鎳、銅工序硫酸霧、吸收塔、退鉻硫酸霧吸收塔廢氣量為52500m3/h，設(shè)計液氣比為2L/m3，循環(huán)水池水力停留時間大于20min，則鍍鎳、銅工序硫酸霧、吸收塔一次循環(huán)總水量約35m3。根據(jù)該酸霧吸收塔循環(huán)使用水中鹽度（硫酸鈉、氯化鈉）的積累達(dá)到其飽和溶解度核算，建議3個月排放一次，則每天廢水排放量核算為0.11m3/d。該部分廢水主要污染因子為pH和硫酸鈉鹽類。該部分廢水排入含鎳廢水處理系統(tǒng)處理后回用。
W8-2：擬建項目鍍鉻工序鉻酸霧吸收塔鉻酸霧廢氣量為34400m3/h，設(shè)計液氣比為2L/m3，循環(huán)水池水力停留時間大于20min，則鍍鉻工序酸霧吸收塔一次循環(huán)總水量約23m3，根據(jù)該鉻酸霧吸收塔循環(huán)使用水中鹽度（鉻酸鈉鹽）的飽和溶解度情況，建議3個月排放一次，則每天廢水排放量核算為0.046m3/d，15.64m3/a。根據(jù)物料衡算結(jié)果可知，該部分廢水中六價鉻濃度為92mg/L。該部分廢水排入含鉻廢水處理系統(tǒng)處理后回用。
綜上所述，擬建項目工序清洗及廢氣治理措施用排水情況見表2.11-10。
表2.11-10 工序清洗及廢氣治理措施用排水情況一覽表
序號 | 工段 | 用水情況（m3/d） | 排水情況（m3/d） | 廢水編號 | ||
中水或新鮮水 | 純水 | 合計 | ||||
1 | 除油清洗、活化清洗廢水 | 4.71 | 4.71 | 9.42 | 8.48 | W1、W2 |
2 | 鍍鎳槽內(nèi)預(yù)清洗 | / | 0.47 | 0.47 | / | / |
3 | 鍍鎳清洗廢水 | 4.71 | 4.71 | 9.42 | 8.48 | W3 |
4 | 鍍銅槽內(nèi)預(yù)清洗 | / | 0.47 | 0.47 | / | / |
5 | 鍍銅清洗廢水 | / | 4.71 | 4.71 | 4.24 | W4 |
6 | 鍍鉻前清洗廢水 | 9.42 | 4.71 | 14.13 | 12.76 | W5 |
7 | 鍍鉻槽內(nèi)清洗 | / | 0.47 | 0.47 | / | / |
8 | 鍍鉻后清洗廢水 | / | 4.71 | 4.71 | 4.24 | W6 |
9 | 退鉻后清洗廢水 | 0.035 | / | 0.035 | 0.031 | W7 |
10 | 鍍鎳、銅工序硫酸霧吸收塔 | 6 | / | 6 | 0.11 | W8-1 |
11 | 鍍鉻工序鉻酸霧吸收塔 | 2.3 | / | 2.3 | 0.046 | W8-2 |
（3）車間清洗廢水
車間清洗用水主要為電鍍車間的清洗用水，項目設(shè)備無需清洗。車間地面無需日常沖洗，約2天進(jìn)行一次拖布拖地，平時僅進(jìn)行清掃，車間地面清洗用水量約為27.2m3/a，采用新鮮水，排污系數(shù)按照0.9計算，廢水排放量為24.48m3/a（0.072m3/d），電鍍車間分為前處理區(qū)（0.018m3/d）、鍍鎳區(qū)（0.018m3/d）、鍍銅區(qū)（0.018m3/d）和鍍鉻區(qū)（0.018m3/d），清洗時各電鍍區(qū)、前處理區(qū)分開清洗，單獨設(shè)置拖把清洗池（采用不銹鋼材質(zhì)），拖布在各自區(qū)的清洗池中清洗，拖布中含有的重金屬分別通過各自的清洗池管道與含重金屬廢水一起進(jìn)入各自污水處理系統(tǒng)進(jìn)行處理。
擬建項目版輥在轉(zhuǎn)運時有托盤自動接著版輥上帶的電鍍液，電鍍槽的下方有PVC的托盤，以免電鍍后版輥出槽時帶的電鍍液直接灑落到地面，在采取了嚴(yán)格的防跑冒滴漏措施，擬建項目的電鍍槽的跑冒滴漏現(xiàn)象較少；即使有極少滴落，在清洗拖把時又將拖把中的重金屬重新送至清洗池，進(jìn)入各自污水處理系統(tǒng)。
擬建項目各電鍍工序帶出液中重金屬量或是進(jìn)入電鍍后清洗工序中，或是滴落，本次環(huán)評將鍍件總帶出重金屬量已全部計算到各電鍍后清洗廢水，因此這里不再重復(fù)計算，車間清洗廢水中污染物主要考慮SS，濃度約為200mg/L。
（4）純水制備清潔下水
擬建項目純水制備產(chǎn)率約為80%，則純水制備系統(tǒng)排水產(chǎn)生量為7.015m3/d、2385.1m3/a，廢水水質(zhì)較簡單，主要的污染物為COD、全鹽量，產(chǎn)生濃度分別約為50mg/L和1300mg/L，產(chǎn)生量為0.12t/a、3.1t/a，可直接排入廠區(qū)污水總排口。
（5）浙江凹印制版廢水處理廢水處理站中樹脂再生廢水
含鎳、含銅及含鉻廢水經(jīng)預(yù)處理（混凝沉淀）后，經(jīng)采取“砂濾+炭濾+樹脂交換+保安過濾器+超濾”后的中水29.907m3/d，10168.4m3/a，其中28.26m3/d，9608.4m3/a回用于生產(chǎn)。離子交換樹脂使用一段時間后，吸附的雜質(zhì)接近飽和狀態(tài)，就要進(jìn)行再生處理。再生后廢液進(jìn)入各自收廢水集水箱重新再處理，約處理水量為500m3處理一次，每次再生處理水量為0.25m3/次，則再生水量為5m3/a，采用污水處理系統(tǒng)內(nèi)水作為再生水來源，且預(yù)處理后樹脂交換是作為金屬預(yù)處理的保障工序，則進(jìn)入離子交換樹脂中廢水中重金屬的量較小，屬于間歇排水，因此再生后廢水對進(jìn)入預(yù)處理系統(tǒng)對污水處理站水量、水質(zhì)影響較小。
（6）廢水處理站中反沖洗廢水
擬建項目廢水處理系統(tǒng)設(shè)有混凝沉淀，當(dāng)廢水經(jīng)過此工序，絕大部分的重金屬被去除，出水水質(zhì)良好，但為了防止出現(xiàn)極少量的懸浮物未沉降，污水設(shè)計中再出水后設(shè)砂濾、炭濾等工序，作為出水保障，當(dāng)污水處理系統(tǒng)長期運行時，砂率、炭濾需進(jìn)行反沖洗，反沖洗水來自采用各套廢水處理工藝超濾后出水，根據(jù)設(shè)計單位提供資料可知，污水處理站處理水量約為13052m3/a，砂率和炭濾一般處理水量為500m3/a時沖洗一次，每次反沖洗水量為0.35m3/次，則反沖洗水量為9m3/a，全部形成反沖洗廢水，經(jīng)管道返回至各廢水處理系統(tǒng)配套的集水箱內(nèi)，此部分廢水屬于間歇性排水，水量較小，水源來自各套廢水處理工藝超濾后出水，因此，廢水處理站產(chǎn)生的反沖洗廢水不增加污水處理系統(tǒng)廢水水量。
二、制版廢水處理工藝
（1）含鎳廢水處理系統(tǒng)
含鎳廢水處理系統(tǒng)采用“中和+混凝沉淀+砂濾+炭濾+樹脂交換（重金屬捕捉器）+保安過濾器+超濾”工藝去除廢水中的重金屬鎳（1套，規(guī)模10m3/d），含鎳廢水處理后出水經(jīng)一級反滲透進(jìn)一步處理，處理設(shè)施排放口水質(zhì)可以滿足《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB21900-2008)表2要求。
（2）含銅廢水處理系統(tǒng)
含銅廢水處理系統(tǒng)采用“中和+混凝沉淀+砂濾+炭濾+樹脂交換（重金屬捕捉器）+保安過濾器+超濾”工藝去除廢水中的銅（1套，規(guī)模22m3/d），含銅廢水處理后部分出水經(jīng)一級反滲透進(jìn)一步處理。
（3）含鉻廢水處理系統(tǒng)
含鉻廢水處理系統(tǒng)采用“破鉻預(yù)處理+混凝沉淀+砂濾+炭濾+樹脂交換（重金屬捕捉器）+保安過濾器+超濾”工藝去除廢水中的重金屬鉻（1套，規(guī)模8m3/d），含鉻廢水先破鉻后在鉻中和罐中加NaOH發(fā)生中和反應(yīng)，再經(jīng)過壓濾、混凝沉淀來處理重金屬沉淀，沉淀過的廢水經(jīng)砂慮、炭濾、樹脂交換、超濾深度處理，含鉻廢水處理后出水經(jīng)一級反滲透進(jìn)一步處理，處理設(shè)施排放口水質(zhì)滿足《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB21900-2008)表2要求。
綜上所述，擬建項目含銅廢水經(jīng)廢水處理系統(tǒng)處理后部分出水直接外排，剩余部分出水與經(jīng)各自廢水處理系統(tǒng)處理后含鎳廢水、含鉻廢水一起進(jìn)入一級反滲透（1套，規(guī)模10m3/h）進(jìn)行深度處理，處理后凈水回用于生產(chǎn)，濃水采用“混凝沉淀+砂濾+炭濾+樹脂交換”（1套，規(guī)模5m3/h）進(jìn)一步處理，處理后排入排放水箱，以保證當(dāng)反滲透后濃水中重金屬含量升高時，濃水出水中重金屬達(dá)標(biāo)排放。
前處理廢水系統(tǒng)
前處理廢水系統(tǒng)采用“中和+隔油沉淀+砂濾+炭濾”（1套，規(guī)模10m3/d）工藝，酸堿廢水經(jīng)加堿將pH值調(diào)整至合適的范圍，再經(jīng)過混凝沉淀處理，進(jìn)入中間水池后經(jīng)過砂濾、炭濾處理后部分回用于除油清洗工序，剩余部分外排至排放水箱，經(jīng)廠區(qū)總排放口外排臨沂經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)污水處理廠處理。
（5）其他廢水
擬建項目經(jīng)過排放水箱排水（含銅廢水處理系統(tǒng)處理后的部分出水、深度處理反滲透濃水、前處理廢水系統(tǒng)處理后的部分出水）與生活污水、純水制備清下水一起經(jīng)廠區(qū)總排口排放，進(jìn)入經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)污水處理廠處理，處理達(dá)標(biāo)后外排至解白河，廠區(qū)總排口水量39.434m3/d，水質(zhì)pH6.0~9.0、COD145mg/L、懸浮物103mg/L、氨氮12mg/L，可以滿足《污水排入城鎮(zhèn)下水道水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)》（GB/T31962-2015）A等級標(biāo)準(zhǔn)要求。
污泥處理系統(tǒng)設(shè)置情況：設(shè)置3套污泥壓濾系統(tǒng)，其中含鎳廢水處理系統(tǒng)和一級反滲透濃水處理系統(tǒng)共用1套，含鉻廢水處理系統(tǒng)1套，含銅廢水處理系統(tǒng)和前處理廢水處理系統(tǒng)共用1套。
