是指采用高爐冶煉生鐵的生產過程。高爐是工藝流程的主體，從其上部裝入的鐵礦石、燃料和溶劑向下運動，下部鼓入空氣燃料燃燒，產生大量的高溫還原性氣體向上運動；爐料經過加熱、還原、熔化、造渣、滲碳、脫硫等一系列物理化學過程，生成液態(tài)爐渣和生鐵。

高爐煉鐵粉塵來源

高爐煉鐵的主要粉塵來源于出鐵場和原料系統(tǒng)。

出鐵場產生的污染物是高爐在出鐵、出渣時產生的煙塵和高溫鐵水、熔渣爐接觸其它的可燃物產生的煙塵，高爐每制作1噸鐵，在出鐵廠平均散發(fā)出2.5噸的煙塵，其中正常出鐵時，鐵水溝、渣溝、別渣器、擺動流嘴和鐵水罐等個點產生的煙塵屬于一次煙塵，占全部煙塵量的86%。

在開堵鐵口時產生的煙塵屬于二次煙塵，占14%，出鐵場的煙塵溫度較高一般為70-200℃。煙塵粒度一般在10微米以下占50-60%，煙塵中Fe2O3的含量為49.4%，SIO2的含量為10.97%，碳含量為15.49%。

高爐系統(tǒng)產生粉塵的地方主要有槽上的卸料，皮帶機的轉動，和槽下的篩分，原燃料裝入料車，集料斗等，粉塵的濃度為5-8g/m3。標準要求礦槽上下都采用皮帶機，所有轉運站，槽上收料口及槽下篩分設施有應裝有除塵器凈化裝置，用皮帶機向爐頂上料時應該設置單獨的除塵裝置，要求所有除塵后的排放含塵氣體的含量小于50mg/m3，而工作環(huán)境中的空氣的含塵量降到10mg/m3。

原料系統(tǒng)粉塵一般來源于煉鐵廠爐前礦槽的除塵，主要包括高爐燒結礦、焦炭、雜礦等原料燃料在轉運，卸料、給料及上料吋產生的有害粉塵。

煉鐵廠主要除塵技術

出鐵場除塵：

目前，出鐵場的一次煙塵捕集治理，主要采用在產生煙塵的部位，比如出鐵口、鐵溝、渣溝、等設有防塵罩，然后用風機抽走煙塵，煙塵通過管道進入布袋除塵器或電除塵器進行凈化，凈化后的氣體濃度小于50mg/m3。

二次除塵器系統(tǒng)一般采用以下3種治理裝置：

一是自然抽風氣簾式，也就是把整個房頂看做是一個通用風罩在周圍設通風氣簾抽風機；二是垂幕式，有活動垂幕組成的通風通道將粉塵抽到除塵器內；三是在各個出鐵口產塵點分散設置分散捕集，統(tǒng)一抽風除塵。

雖然出鐵場除塵因為高溫限值，治理技術比較局限，但是，隨著行業(yè)及技術的發(fā)展，治理技術也在不斷完善，主要集中在兩部分，包括對這部分粉塵進行降溫再處理的方式，也包括研發(fā)耐高溫的治理材料及產品。

目前除布袋除塵器外，濾筒除塵器也運用在部分鋼鐵企業(yè)中，該款除塵器使用各種圓柱形褶皺濾料，對于干燥粉塵顆粒可實現(xiàn)吸收，除塵效率遠高于傳統(tǒng)袋式除塵器，*地減少了有害物質的排放。

原料系統(tǒng)除塵：

對該部分廢氣的粉塵治理根本措施是嚴格控制高爐原料燃料的含粉量，特別是燒結礦的含粉量。

此外，針對不同產塵點的設備可設置密閉罩和抽風除塵系統(tǒng)，密閉罩根據(jù)不同的情況采取局部密閉罩（如皮帶機轉運點）、整體密閉罩（如振動篩）或大容量密閉罩 （如在上料小車的料坑處），除塵器可采用布袋除塵器等。

原料系統(tǒng)的粉塵治理一般都采用抽風罩，密封罩或兩者結合使用將帶粉塵的空氣經管道抽到除塵器凈化，凈化后的煙氣經煙筒排入大氣中。

根據(jù)工廠不同情況選擇合適的粉塵治理方式，從而達到新的煉鐵廠排放標準，降低對大氣的污染。